Turşu alanı. Temizleme alanı Katı bir destek rulosunun sapmasını belirleme
İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın
Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.
Yayınlanan http://www.allbest.ru/
giriiş
Sac metal endüstrisindeki trendlerden biri, sıcak haddelenmiş çeliğin işlenmesi için temperleme tesislerinin genişletilmesidir. Sürekli geniş bantlı haddelerde haddelenen sıcak haddelenmiş ince şeritler, asitleme hatlarına veya çapraz kesme ünitelerine monte edilen haddelerde temperlenir. Sıcak haddelenmiş metalin %1 - 1,5'lik nominal azalmalarla gerçekleştirilen temperlenmesi, şeritlerin kalınlık, dalgalılık ve çarpıklıklarındaki farklılıkların azaltılmasını ve yüzeylerinin kalitesinin iyileştirilmesini mümkün kılar.
Soğuk damgalama ve derin çekme amaçlı sıcak haddelenmiş ve soğuk haddelenmiş tavlanmış çelik saclar genellikle 80°C'nin altındaki sıcaklıklarda temperlenir. Sac metalin depolanması sırasında, içinde deformasyon yaşlanması gelişir, bu da aralıklı deformasyona ve kayma çizgilerinin ve ince metalden damgalanmış parçaların ortaya çıkmasına neden olur. Bu olumsuz durumu önlemek için, bazı durumlarda derin çekme amaçlı soğuk haddelenmiş çeliğin temperleme işlemi kullanılır. Bu yöntemle yaşlanmayı önlemek amacıyla çelik saclar 150 - 200 C o'da temperlenir. Belirtilen sıcaklık aralığında temperleme tavlama sonrasında soğutma sırasında gerçekleştirilir.
Isıl tavlama ile işlenen çeliğin özellikleri, metalin sıcaklığı dinamik yaşlanma sıcaklığını aşmazsa pratik olarak değişmeden kalır. 100 - 200 C o sıcaklıkta temperlenmiş çelik sacdan yapılmış numunelerin çekme diyagramı monoton bir "dişsiz" ve akma platolarına sahiptir. Metalin yaşlanmasını önlemek ve sıcak tavlama yoluyla sakin çeliğin yerine kaynayan veya yarı kaynayan çelik kullanılabilir.
Sıcak haddelenmiş düşük karbonlu çelik sacların termal temperleme ve haddeleme işleminin avantajı, sıcak haddelemeden sonra depodaki ruloların soğuma süresinde önemli bir azalmadır. Ek olarak, düşük karbonlu çeliklerin sıcak tavlama sıcaklıklarındaki direnci 20 - 30 °C'den önemli ölçüde düşüktür, bu nedenle temperleme işlemlerinin enerji-güç parametreleri ve ardından şeritlerin eritilmesi azalır. (1. 12'den)
1. Genel kısım
1.1 Üretim tesisindeki teknolojik süreç - OJSC MMK'nın 4'ü, ana teknolojik ekipmanın kısa analizi
LPC - 4'ün lansman tarihi 27 Aralık 1960 olarak kabul ediliyor, bu gün devlet komisyonu "2500" sıcak haddeleme tesisinin işletmeye kabulüne ilişkin belgeyi imzaladı. Ticari ürün olarak 1.8-10.0 mm kalınlığında, 1000-2350 mm genişliğinde, rulo ağırlığı 25 tona ulaşan sıcak haddelenmiş çelik sac üreten atölyede yılda 7 milyon ton sıcak haddelenmiş sac üretiliyor. .
Plakalar, oksijen konvektörü atölyesinden açık arabalarla atölyeye giriyor ve daha sonra manyetik tutucularla donatılmış tavan vinçleri tarafından levha deposuna boşaltılıyor.
Fırınlara kütüklerin temini, bir taşıma ve bitirme hattı aracılığıyla, doğrudan fırınlardaki yükleme silindiri tablasına ve ayrıca yükleme cihazları kullanılarak gerçekleştirilir. Levhaların arabalara döşenmesi, maşa kulplarıyla donatılmış gezer vinçler tarafından gerçekleştirilir. Bir levha yığınının maksimum ağırlığı 130 tondur.
Bir yığın levha bir vinçle kaldırma ve indirme masasına taşınır, masaya aktarılır ve ardından levhalar teker teker yükleme silindiri masasına itilir.
Levhalar uzunluklarına göre rulolu konveyörlerle taşınarak tek sıra, iki sıra veya yukarı doğru fırınlara yüklenir. Plakaların fırına yerleştirilmeden önce fırın eksenine göre konumu, fırının yanındaki silindir tabla üzerinde bulunan foto sensörler vasıtasıyla belirlenmektedir.
Plakaların ısıtma sıcaklığı çelik kalitesine bağlı olarak 1200-1250°'dir. Haddeleme sıcaklığına ısıtılan levhalar teker teker fırından çıkarılır ve bir levha alıcısı kullanılarak sorunsuz, darbesiz bir şekilde alıcı silindir tablasının üzerine yerleştirilir.
Daha sonra, fırından çıkan levhalar, bir alıcı silindir tablası tarafından kaba tufal giderme makinesine taşınır, burada kütük pulu çıkarılır ve daha sonra silindir tablası tarafından kaba işleme tezgahları grubuna taşınır. Kaba işleme grubunda levha, bir genişletme standında ve üç üniversal standda sırayla haddelenir. Kaba işleme grubunda tufal giderme, sulu tufal giderme üniteleri kullanılarak yüksek basınçlı su kullanılarak gerçekleştirilir. Haddelenen şeritlerin kesitine bağlı olarak kaba işleme grubundan sonra haddelenen malzemenin kalınlığı 26-50 mm'dir.
Kaba işleme grubunda haddelendikten sonra, haddelenmiş malzeme bir ara silindir tablasıyla bitirme tezgahı grubuna taşınır. Şeritlerin belirli bir kalınlığa kadar son haddelenmesi, şeridin 11 standın tümünde aynı anda bulunduğu bitirme grubu standlarında gerçekleştirilir.
Bitirme stand grubunun stand arası alanlarında ayrıca laminer tip stand arası şerit soğutma üniteleri bulunmaktadır. Kurulum, nozulların bulunduğu bir boru hattına benziyor. Tesisat, sıvı şeridini gerekli sıcaklıkta soğutur.
Şeridin ön ucu son bitirme standını terk ettikten sonra şerit, bir ruloya sarılmak üzere dolum hızıyla besleme rulolu konveyörü boyunca sarıcılardan birine yönlendirilir.
Son işlem standlarının arkasına üç adet sarıcı monte edilmiştir. Dördüncü ve beşinci olarak, 1,2 - 4 mm kalınlığındaki ince şeritler, altıncı - 2 ila 16 mm arasındaki daha kalın şeritlerde bir rulo halinde sarılır. Şerit sarıcıya girmeden önce, pnömatik cetveller ayrılır ve vida kurulum mekanizması tarafından şeridin nominal genişliği ve pnömatik cetvelin iki strokunun toplamından 10-20 mm daha az bir çözüme göre ayarlanır. Şerit silindirler tarafından yakalandıktan sonra, pnömatik silindirler cetvelleri bir araya getirir ve bu cetveller, tüm sarma işlemi boyunca şeridi sabit bir kuvvetle ortalar. Sarma tamamlandıktan sonra cetveller orijinal konumlarına geri döner.
Her sarıcının önünde çıkış silindir tablası üzerinde laminer tip şerit soğutma sistemleri bulunmaktadır. Şerit yukarıdan ve aşağıdan soğutulur. Şerit sarıcı tarafından yakalandıktan sonra, ince şeritler genellikle şekillendirme silindirlerinin katılımı olmadan gerilim altında sarılırken, kalın şeritler şekillendirme silindirlerinden sabit basınç altında sarılır. Şeridi bir rulo halinde sardıktan sonra sarma tamburu, şeridin arka ucunun rulo üzerinde sarkmasını önleyecek bir konumda durur.
Ayrıca, sarım tamburunun sıkıştırılması sonucu rulo serbest bırakıldıktan sonra, rulolar bir sıyırma arabası tarafından kontaktöre aktarılır ve rulo, aktarma arabası üzerine dikey konumda yerleştirilir. Araba, ruloyu konveyöre taşır.
Bobin konveyörleri, bobini ilgili bobin yapıcı gruplarından, kalın şerit bobin yapıcıların biraz önüne monte edilmiş bir döner tablaya taşır. Taşıma sırasında rulolar bağlanır, tartılır ve etiketlenir. Daha sonra rulolar, kelepçelerle donatılmış tavan vinçleri ile bitmiş ürün deposuna taşınır. Daha sonra vagonlara yükleniyor ve daha ileri işlemler için müşterilere veya soğuk haddehanelere gönderiliyor. Ayrıca atölye alanında, bitmiş ürünleri boyutlu levhalar halinde kesen üç adet çapraz kesme ünitesi bulunmaktadır.
Fırın bölümünün ana teknolojik ekipmanı şunları içerir: metodik ısıtma fırınları, bir levha alıcısı, levhaları sıyırma cihazı, bir yükleme silindiri masası, bir tartım silindiri tablosu.
Metodik fırın, levhanın ısıtılması için uygun şekilde tasarlanmıştır. Metodik bir fırın, yakıtın yakıldığı ve metalin ısıtıldığı bir çalışma alanından (ocak) ve bir dizi sistemden oluşur: ısıtma, iş parçalarının taşınması, fırın elemanlarının soğutulması, termal yönetim ve diğerleri. Fırının çalışma alanı bölgelere ayrılmıştır: metodik bölge, kaynak bölgesi, kaynama bölgesi.
Şekil 1. Üretim tesisinin yerleşim planı - 4: Ґ° - levha deposu; Ґ± - fırın bölmesi; ҐІ - makine odası; Ґі - bitmiş ürünlerin deposu; Ґμ - elektrikli makine odası; Ґ¶ - rulo deposu; Ґ· - haddeleme bölümü. 1 - fırın makaralı konveyörü; 2 - levha itici; 3 - alıcı makaralı konveyör; 4-kaba tezgah grubu; 5 - ölçekli kesici; 6 - standların bitirme grubu; 7 - uçan tamburlu makaslar; 8 - sarıcılar; 9 - rulo konveyör; 10 - ısıtma fırınları.
Metodolojik bölge dışındaki tüm bölgeler, yakıtın yakıldığı brülörlerle donatılmıştır ( doğal gaz). İş parçaları, önce sıcaklığın nispeten düşük olduğu ısıtılmamış bir metodik bölgeden (ön ısıtma bölgesi) geçerek, ardından metalin hızlı bir şekilde ısıtıldığı ve kaynamanın meydana geldiği yüksek sıcaklıklara sahip kaynak (ısıtma) bölgelerinden geçerek kademeli olarak (yöntemli olarak) ısıtılır. kaynamanın olduğu bölge - iş parçasının enine kesiti boyunca sıcaklıkların eşitlenmesi.
Döşeme alıcısı, kütüğün yükleme silindiri tablası üzerine konumlandırılması ve kütüğün yükleme silindiri tablasından fırına taşınması için tasarlanmıştır; bir frekans dönüştürücü tarafından kontrol edilen bir elektrik motoruyla çalıştırılır. Makinenin çalışma stroku, levhanın genişliğine ve fırında mevcut alana göre hesaplanır. Döşeme alıcısı, üzerine levhaların fırından çıkarılması için çubuklu bir arabanın monte edildiği bir çerçeveden oluşur. Çerçeve ise bir menteşe kullanılarak menteşeli desteğe sabitlenir. Araba, silindirler aracılığıyla çerçeve üzerinde açılan oluklar boyunca hareket etme kabiliyetine sahip bir çerçeve üzerine monte edilmiştir ve hareketi için, bir bağlantısı hidrolik olan mafsallı dört bağlantı şeklinde yapılmış bir tahrik ile birbirine bağlanmıştır. silindir. Çerçeve, bir ucu döşeme kaldırma mekanizmasına bağlanan ve aynı zamanda hidrolik silindirli dört bağlantılı mafsallı bağlantı olan iki kollu bir sallanma kolu şeklinde yapılmıştır.
Levhaları temizleme cihazı, levhaları fırınlara yüklemeden önce levhanın üst yüzeyini rulo fırçayla kireç, kir, döküntü ve yabancı cisimlerden temizlemek için tasarlanmıştır. Plakaları sıyırma cihazı, gaz kesme kafalarına sahip bir çalışma parçasından, boş bir makaralı tabladan, bir çerçeveden ve bir tahrik mekanizmasından oluşur. Gaz kesme kafalarının dikey yönde genişletilmesi için kaliperlere monte edilen pnömatik silindirler kullanılır. Yatay yönde gaz kesme kafaları kaliperlerle birlikte hareket eder.
Yükleme makaralı konveyörü, mevcut bir levha deposundan gelen levhaların taşınması için tasarlanmıştır. Bir çerçeve, dövme çelik makaralar, plakalar ve bir dişli motordan oluşan her bir silindir bölümü için ayrı bir tahrikten oluşur.
Tartım makaralı konveyörü, tartım makaralı konveyörünün çerçevelerinin altına monte edilen ağırlık sensörlerini kullanarak üzerindeki levhayı tartar. Bir çerçeve, silindirler, plakalar, bir tartım sistemi ve levhanın konumunun algılanmasından oluşur. (2. 115 ile)
1.2 Isıtma fırınlarının alıcı makaralı konveyörünün tasarımı, çalışması ve teknik özellikleri
Isıtma fırınları için alıcı silindir tablası, LPC-4 OJSC MMK'nin sıcak haddehanesi “2500”ün fırın bölümünde bulunur ve ısıtılmış levhaların fırından alınması ve kaba işlemenin önündeki çalışma silindiri tablasına taşınması için tasarlanmıştır. stand grubu. Fırınlardaki alıcı silindir tablası bir adet iki silindirli, on dört adet üç silindirli ve üç adet dört silindirli bölümden oluşmaktadır. Her bölüm bir çerçeve ve makaralardan oluşur. Sacdan kaynaklı çerçeveler. Silindirler dövme malzemeden yapılmıştır. Makara destekleri, yastıklara monte edilmiş radyal oynak çift sıralı makaralı rulmanlardır. Yastıklar çerçevelere monte edilmiştir. Silindirler, bir dişli kaplini aracılığıyla bir tahrik vasıtasıyla dönme yönünde tahrik edilir. Sürücü bir motor dişli kutusundan ve bir alt motor plakasından oluşur. Alt motor plakaları sacdan kaynaklanmıştır. Silindirler bir dişli motor tarafından döndürülür. Motor-şanzıman, elektrik motorunun şaftının iki kademeli bir şanzımanın ilk şaftı olması nedeniyle tek bir mahfaza içinde yapılmıştır.
Tablo 1. Fırındaki alıcı silindir tablasının teknik özellikleri.
|
karakteristik |
Miktarları |
||
|
Taşınan metalin boyutları |
|||
|
1000…2350 mm |
|||
|
Taşınan levhanın en büyük kütlesi |
|||
|
Taşınan levhanın en yüksek sıcaklığı |
|||
|
Silindir namlu çapı |
|||
|
Makaralı namlu uzunluğu |
|||
|
Makara aralığı |
850,1050,1100,1300,1350,1500mm |
||
|
Makara çevresel hızı |
|||
|
Silindir dönüş frekansı |
84,9 dev/dak |
||
|
Dişli motor G82A ARC225M4 |
|||
|
Motor gücü |
|||
|
Dişli oranı |
Şekil 2. Isıtma fırınlarında alıcı silindir tablası. 1 - dişli motor, 2 - dişli kaplin, 3 - makara düzeneği, 4 - makaralı rulman, 5 - makaralı tabla kesit çerçevesi, 6 - alt motor plakası.
Şekil 3. Isıtma fırınları için alıcı silindir tablasının tahrikinin kinematik diyagramı. 1 - motor - dişli kutusu, 2 - dişli kaplini, 3 - makaralı, 4 - makaralı rulman.
1.3 Haddehaneler için mevcut silindirli tabla tasarımlarının analizi
Makaralı konveyörler, metali haddehaneye taşımak, metali rulolara aktarmak, rulolardan almak ve makaslara, testerelere, tesviye makinelerine ve diğer makinelere taşımak için tasarlanmıştır. Amaçlarına göre makaralı konveyörler çalışma ve taşıma olarak ikiye ayrılır. İşçiler, doğrudan değirmenin çalışma tezgahında bulunan ve metali merdaneler halinde yuvarlamak ve merdanelerden almak için kullanılan merdane tablalarıdır. Taşıma, çalışma tezgahının önüne ve arkasına monte edilen ve değirmendeki bireysel makine ve cihazları birbirine bağlayan diğer tüm silindir tablalarına verilen addır.
Makaralı konveyörler grup ve bireysel tahrikli ve boşta makaralı olarak mevcuttur.
Şekil 3. Bireysel tahrikli makaralı konveyör: a - flanşlı bir elektrik motorundan, b - bir elektrik motorundan dişli kaplini aracılığıyla. 1 - makaralı, 2 - konik makaralı rulmanlar, 3 - kardan mili, 4 - elektrik motoru, 5 - elektrik motoru plakası.
Bireysel tahrik ile, silindir tablasının belirli bir bölümündeki her silindir, ayrı bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir. Bu tür silindirler, haddelemeden sonra uzunluğu önemli olan ruloları hareket ettirmek için yüksek hızlı taşıma silindiri tablalarında ve ayrıca kıvırma değirmenlerinin çalışan silindir tablalarının ilk silindirleri olarak yaygın olarak kullanılır.
Grup tahrikinde, 4 - 10 veya daha fazla rulodan oluşan bir rulolu konveyör bölümünün tüm ruloları, konik dişliler ve bir transmisyon mili aracılığıyla bir elektrik motorundan tahrik edilir. Grup tahrikli makaralı konveyörler, nispeten kısa mesafelerde düşük taşıma hızları için kullanılır.(3. s. 347)
Şekil 4. Grup tahrikli makaralı tabla: 1 - makaralı çerçeve, 2 - makaralı, 3 - yatak yuvası, 4 - konik dişliler, 5 - transmisyon mili, 6 - silindirik dişli, 7 - debriyaj, 8 - elektrik motoru, 9 - rulmanlar, 10 - makaralı, 11 - makaralı rulmanlar, 12 - döküm kapaklar, 13 - döküm traversler.
Her bölümün silindirleri, bir kavrama, iki çift silindirik dişli ve ayrıca şanzıman miline ve silindir muylularının uçlarına monte edilmiş konik dişliler aracılığıyla bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir. Tahrik tarafında makaralar, bir mahfaza içindeki konik makaralı rulmanlara monte edilir. Öte yandan transmisyon mili gibi rulmanlar üzerine monte edilirler (2. s115)
1.4 Makaralı konveyörlerin teknik çalışması için kurallar
Bir vardiyayı kabul ederken aşağıdakileri kontrol etmelisiniz:
Tüm silindirlerin dönüp dönmediğini kontrol edin; rulmanlardaki makaralarda herhangi bir salgı var mı; silindirler arası plakaların kaydırılıp kaydırılmadığı ve silindirlerle temas halinde olup olmadığı; kılavuz cetvellerin sabitlenmesinin kullanışlılığı; silindirli soğutma sistemlerinin servis kolaylığı; besleyicilerin etkinleştirilmesi üzerine sürtünme ünitelerine kalın yağlayıcı sağlanması; yağ göstergelerine göre dişli kutularındaki yağ seviyesi; gerekirse yağ ekleyin; makaralı yataklara, transmisyon miline ve redüktör miline kalın ve sıvı yağlayıcı beslemesi. Gerekirse, besleyici pistonları kullanarak sürtünme ünitelerine sağlanan yağlayıcı miktarını ayarlayın, ayrıca yağ kanallarını ve tepsilerini kirden temizleyin; Şanzıman kapaklarındaki kontrol kapakları aracılığıyla, dişlilerin millere sabitlenmesinin güvenilirliğinin yanı sıra millerin yataklardaki radyal ve eksenel boşluklarını kontrol edin.
Vardiya sırasında servis personelinin şunları izlemesi gerekir:
Ekipmanı çalıştırın ve metal parçalarını (hurda), tortuyu veya diğer yabancı nesneleri makaralı konveyörlerden çıkarın; Isıtılmış levhaları veya ruloları silindirler üzerinde hareketsiz tutmayın. Haddelenmiş metal herhangi bir nedenle silindir tablasında gecikirse, silindirlerin bükülmesini ve yatakların kabul edilemez ısınmasını önlemek için beklerken silindir tablası boyunca "sallanarak" hareket ettirilmelidir; rulolu konveyör üzerine levhalar döşerken silindirlere çarpmaktan kaçının; Silindirleri düzgün bir şekilde ters çevirin; varsa valslerin su ile soğutulmasını sağlayın, gerekiyorsa değirmeni durdurun ve arızaları giderin; Şanzımanlardan yağ sızıntısı var mı?
Alma ve taşıma makaralı tablalarının muayeneleri ve onarımları ayda bir kez yapılmalıdır. Ayrıca şunları kontrol edin:
Makaralı varillerin, yatak yuvalarının durumu ve aşınma miktarı; Namlu çapında 20 mm'den fazla aşınma olan silindirleri değiştirin; silindir boynu, transmisyon milleri, redüktör milleri, dişli muhafazaları ve makaralı konveyör çerçevelerindeki zayıflamış yatak yuvalarını çizim boyutlarına geri getirin veya parçaları onarın; döşeme plakalarının seviyesi, metal giriş tarafındaki silindir kovanının yarıçapının 1/3'ünden daha fazla silindirlerin üst kenarının altında olmamalıdır; izin verilen minimum değeri 10 mm olan silindirler ve döşeme levhaları arasındaki boşluk; makaralı tabla çerçevelerinin, dişli kutusu mahfazalarının ve bağlantı traverslerinin durumu, eğer bunlarda mukavemeti ve sızdırmazlığı bozan çatlaklar ve talaşlar tespit edilirse ve ayrıca deforme olmuşlarsa, uygun onarımları yapın veya değiştirin; dişlilerin, yatakların, millerin, kaplinlerin, cıvatalı ve kamalı bağlantıların durumu. Gerekiyorsa onarımı yapın veya değiştirin.(5. s. 24)
2. Özel bölüm
2.1 LPTs-4 fırınları için alıcı makaralı konveyörün tahrik gücünün hesaplanması için başlangıç verilerinin ve güç devresinin seçimi
Makaralı tabla boyunca hareket eden bir levhanın ağırlığı Q = 18t = 180kN'dir;
Silindir ağırlığı G p = 3,97 t = 39,7 kN;
Silindir namlu çapı d = 450mm = 0,45m;
Rulmanlardaki sürtünme çapı d p = 190 mm = 0,19 m;
Makaralı konveyör boyunca levha hızı V = 2m/s;
Bir elektrikli tahrik tarafından tahrik edilen bir makaralı konveyör bölümündeki makaraların sayısı. dv. n = 1;
Makaralı konveyör boyunca taşınan metalin durumu sıcak bir levhadır;
Silindirler arasındaki adım t = 1,1;
Şekil 5. Hesaplama için güç devresi
2.2 Isıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün elektrik motoru tahrikinin gücünün hesaplanması LPC - 4
Metali makaralı bir konveyör boyunca hareket ettirirken rulmanlardaki sürtünme kayıplarından kaynaklanan moment:
burada: m p - makaralı rulmanlarda sürtünme katsayısı m p = 0,005 - 0,008
Q m - bir bölümün 4 silindiri başına levha ağırlığı;
S ----------- 10m
Q m ---------- t
Silindirlerin metal üzerinde olası kayma anı:
burada: M kayın - sıcak metal için silindirin kayma sırasındaki sürtünme katsayısı M kayın = 0,3
Statik tahrik torku
M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm
Metalin taşınmasında dinamik an:
burada: m p - silindir kütlesi, (t)
m m - metal kütlesi, (t)
D ip - dönen silindirin atalet çapı, (m)
Silindirin açısal ivmesi,
burada: i silindirler boyunca hareket eden öteleme metalinin ivmesidir, sıcak metal için i = 3,0
Toplam makaralı konveyör tahrik torku:
Makaralı tabla bölümünün tahrik gücü:
burada: w r o l - silindirlerin açısal hızı, (s -1)
Makaralı konveyör tahrikinin verimliliği.
Çünkü Projede, elektrik motoru dişli kutusuyla birlikte tek bir gövdeye monte ediliyor, ardından N = 22 kW gücünde ve n = 1450 rpm dönüş hızına sahip bir motor - dişli kutusu G82A ARC225 M4 seçiyoruz.
2.3 LPC - 4 ısıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün tahrikinin kinematik hesaplanması
Isıtma fırınları için makaralı tabla bölümü tahrikinin dişli oranını belirleyelim:
burada: sch dv - motorun açısal hızı, s -1
φ = 8,8 s -1 kabul ediyoruz (bkz. paragraf 2.2)
Isıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün tahrik milindeki torku belirleyelim:
Isıtma fırınlarının silindir tablasının tahrik bölümünün çıkış milindeki torku belirleyelim:
2.4 Makaralı konveyör bölümünün ana parçalarının ve düzeneklerinin mukavemetinin hesaplanması
2.4.1 Makaralı konveyör bölümünün makaralı desteklerinin dayanıklılığı için test hesaplaması
Silindire etki eden dağıtma yükünü belirleyelim:
Makara desteklerinin düşey düzlemdeki tepkilerini belirleyelim:
Kontrol edin: ?F y = 0; Ya - G p + Y b - g m = 0
21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0
Silindirin bükülme ve burulmaya karşı tepkisini belirleyelim:
Oynak makaralı çift sıralı rulmanları özetliyoruz
3538 d = 190, D = 340 mm, C = 1000000 N, C o = 805000 N
burada: v - iç halkanın dönme katsayısı, v = 1,2
K t - 125 o C sıcaklıkta, K T = 1,45
Tasarımın dayanıklılığını, milyon rpm'yi belirleyelim:
Tahmini rulman ömrünü, saati belirleyelim:
burada: n motor - motor devri, rpm.
Sonuç: Alıcı makaralı konveyör tahrik yatağının dayanıklılığı sağlanır.
2.4.2 Makaralı konveyör bölümünün makaralarının mukavemet açısından test hesaplaması
Rulolu konveyör bölümünde rulonun tehlikeli kısmı için hesaplamalar yapalım. Silindirin tehlikeli kısmı merkezidir; bükülme ve burulma nedeniyle en büyük yüklerin ve deformasyonların gözlemlendiği yer burasıdır. Bu bölümdeki tork 19483,85 Nm'dir. Silindir malzemesi: çelik 45, ısıl işlem - geliştirildi. 200 mm silindir çapı ile
Simetrik bükme çevrimi için yorulma sınırı:
Teğetsel gerilimlerin simetrik döngüsü için yorulma sınırı:
Güvenlik faktörünü belirleyelim:
d = 200 mm'de, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.
Aşağıdaki formülü kullanarak bükülmeye karşı direnç momentini belirleyelim:
Normal gerilmeler için güvenlik faktörünü belirleyelim:
Silindirin sonuçta ortaya çıkan güvenlik faktörünü belirleyelim:
Sonuç: S = 5,06 > [S] = 2,5 Silindirin mukavemeti sağlanır.
2.4.3 Makaralı anahtar bağlantısının gücünün hesaplanması
Tuşlar prizmatik olup uçları yuvarlatılmıştır. GOST 23360 - 78'e göre kama ve olukların uzunluk boyutları
Anahtar malzemesi - çelik 45 normalize edilmiş.
Kamalı bağlantının yatak gerilimini ve mukavemet durumunu belirleyelim:
Çelik göbekli izin verilen yatak gerilimi [ = 100 -120 MPa
d = 120 mm, b x y = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm
Anahtarlı bağlantının gücü sağlanır.
3. Üretim organizasyonu
3.1 LPC'de onarım hizmetinin organizasyonu - 4
Atölyenin onarım hizmeti, önde gelen mühendislerden tamircilere kadar atölyedeki tüm ekipmanların durumundan sorumlu uzmanları içerir. Herhangi bir atölyedeki tüm mekanik onarım servisi personeli, atölyenin bölümlerine ayrılmıştır. Görevli personelin görevleri arasında boru hatlarının ve bağlantı parçalarının servis edilebilirliğini kontrol etmek, bağlantı elemanlarını kontrol etmek ve sıkmak, kalın ve sıvı yağlama sistemlerinin servis edilebilirliğini kontrol etmek, karterlerden veya sistemlerden yağ sızıntısı olup olmadığını kontrol etmek yer alır.
Şekil 7. MSC LLC LPC-4'ün onarım hizmetinin şeması.
Usta zorunludur:
Tesisin, üretim hacmi (iş, hizmetler), kalite, belirtilen terminoloji (çeşitler), işgücü verimliliğinin artırılması, ekipmanın rasyonel yüklenmesi ve kullanımına dayalı olarak ürünlerin emek yoğunluğunun azaltılması açısından üretim hedeflerini zamanında karşılamasını sağlamak teknik kabiliyetlerinin artırılması, ekipman kaydırma oranının arttırılması, hammadde, malzeme, yakıt, enerjinin ekonomik kullanımı ve maliyetlerin azaltılması. Üretimi zamanında hazırlar, çalışanların ve ekiplerin yerleştirilmesini sağlar, teknolojik süreçlere uyumu izler, ihlal nedenlerini anında tespit ederek ortadan kaldırır. Üretim programlarının yanı sıra yeni teknolojik süreçlerin ve üretim modlarının geliştirilmesine ve iyileştirilmesine katılır. Ürünlerin veya yapılan işin kalitesini kontrol eder, kusurları önlemek için önlemler alır ve ürünlerin (işler, hizmetler) kalitesini artırır.
Sahanın yeniden inşası, teknolojik ekipmanların onarımı, üretim süreçlerinin mekanizasyonu ve otomasyonu ile manuel işlerde tamamlanmış işin kabulünde yer alır. Gelişmiş emek yöntem ve tekniklerinin yanı sıra organizasyon biçimlerinin, işlerin belgelendirilmesi ve rasyonelleştirilmesinin tanıtımını düzenler. İşçilerin üretim standartlarına uymasını, üretim alanının, ekipmanın, ofis ekipmanının (ekipman ve araçlar) doğru kullanımını ve sahanın tekdüze (ritmik) çalışmasını sağlar. Ekiplerin oluşumunu (niceliksel, profesyonel ve niteliksel kompozisyonları) gerçekleştirir, ekiplerin rasyonel bakımı için önlemler geliştirir ve uygular, faaliyetlerini koordine eder.
Onaylanmış üretim planları ve programlarına, ekipman, hammadde, malzeme, alet, yakıt, enerji kullanımına ilişkin standart göstergelere uygun olarak üretim görevlerini ekiplere ve bireysel çalışanlara (ekip üyeleri değil) oluşturur ve derhal teslim eder. İşçilere üretim talimatı verir, işgücü koruma kurallarına, güvenlik düzenlemelerine ve endüstriyel sanitasyona, ekipman ve aletlerin teknik çalışmasına ve bunların uyumluluğunun izlenmesine yönelik önlemler alır.
İşçi örgütlenmesinin ilerici biçimlerinin tanıtılmasını teşvik eder, üretim standartlarının ve fiyatlarının revizyonu için önerilerde bulunur ve ayrıca Birleşik Tarife ve İş ve Meslekler Yeterlilik Rehberine uygun olarak çalışma kategorilerinin işçilere atanması için önerilerde bulunur; İşin fiyatlandırılması ve saha çalışanlarına nitelik kategorilerinin atanması. Üretim faaliyetlerinin sonuçlarını analiz eder, saha için oluşturulan ücret fonunun harcamalarını kontrol eder, çalışma saatlerini, çıktıyı, ücretleri ve kesinti sürelerini kaydetmek için birincil belgelerin hazırlanmasının doğruluğunu ve zamanında olmasını sağlar. En iyi uygulamaların yaygınlaştırılmasını, inisiyatifin geliştirilmesini ve yenilik teklifleri ve buluşların tanıtılmasını teşvik eder. İşgücü maliyeti standartlarının öngörülen şekilde zamanında revizyonunu, teknik açıdan sağlam standartların ve standartlaştırılmış görevlerin uygulanmasını, doğru ve etkili uygulama maaş ve prim sistemleri.
Üretim rezervlerinin miktar, kalite ve ürün yelpazesi açısından belirlenmesine yönelik çalışmaların uygulanmasında, uygun çalışma koşulları yaratılmasına, üretimin organizasyonel ve teknik kültürünün geliştirilmesine, çalışma süresinin ve üretim ekipmanının rasyonel kullanımına yönelik önlemlerin geliştirilmesinde yer alır. . İşçilerin iş sağlığı ve güvenliği kurallarına, üretim ve çalışma disiplinine, iç çalışma mevzuatına uyumunu izler, ekip içinde karşılıklı yardımlaşma ve sıkılık ortamının yaratılmasını teşvik eder, işçiler arasında zamanında ve yüksek iş performansı ve sorumluluk duygusu ve ilgi duygusu geliştirir. -üretim görevlerinin kaliteli bir şekilde tamamlanması. İşçileri teşvik etmek veya maddi yaptırımlar uygulamak, üretim ve çalışma disiplinini ihlal edenlere disiplin yaptırımları uygulamak için öneriler hazırlar. İşçi ve ustabaşıların niteliklerini ve mesleki becerilerini geliştirmeye yönelik çalışmalar düzenler, onları ikinci ve ilgili mesleklerde eğitir, ekip halinde eğitim çalışmaları yapar.
Ustabaşı şunları yapmakla yükümlüdür: İşçilere gerekli yarı mamul ve malzemeleri zamanında sağlamak için işi organize etmek. İşçileri yerlerine yerleştirir. Ürünlerin kalitesini, teknolojik sürece uygunluğunu, operasyonların birbirine bağlanmasını ve çalışanların çıktılarının kayıtlarının tutulmasının doğruluğunu kontrol eder. Ekipman ve çalışanların aksama sürelerini ortadan kaldıracak önlemler alır. Gerektiğinde işçileri değiştirir. Ürün kalitesinin düşmesine neden olan nedenleri ortadan kaldırır. Ekibin, konveyörün, akışın (bölümün) planlanan ana görevlerinin yerine getirilmesini sağlar.Ürün kusurlarının zamanında ve kaliteli düzeltilmesini izler. İşçilere güvenlik önlemleri ve ekipmanın teknik çalışma kuralları hakkında talimat verir. Vardiya başında ve sonunda yapılan işlerin envanterini çıkarır. Ana üretim sahalarındaki ustabaşı şu haklara sahiptir: İşletme çalışanlarından faaliyetlerini yürütmek için gerekli bilgileri almak. Faaliyetleriyle ilgili konularda, üst yönetim tarafından değerlendirilmek üzere teklifler sunmak.
Bir tamirci-tamirci şunları yapmakla yükümlüdür:
Karmaşık bileşenlerin ve mekanizmaların sökülmesi, onarılması, montajı ve test edilmesi.
Karmaşık ekipmanların, ünitelerin ve makinelerin onarımı, kurulumu, sökülmesi, test edilmesi, düzenlenmesi, ayarlanması ve onarım sonrası teslimat.
7-10 niteliklerine göre parçaların ve montajların metal işlenmesi.
Onarım ve kurulum için karmaşık cihazların imalatı.
Onarımlara yönelik arıza raporlarının hazırlanması. Kaldırma ve taşıma mekanizmaları ve özel cihazlar kullanılarak arma işlerinin yapılması.
Bir tamirci, fonksiyonel sorumlulukları kapsamındaki bir dizi konuda ast çalışanlara talimat verme ve görevler verme hakkına sahiptir. Tamirci, üretim görevlerinin uygulanmasını ve kendisine bağlı çalışanlar tarafından bireysel görevlerin zamanında yerine getirilmesini kontrol etme hakkına sahiptir. Tamirci, kendi faaliyetleri ve kendisine bağlı çalışanlarının faaliyetleri ile ilgili gerekli malzeme ve belgeleri isteme ve alma hakkına sahiptir. Tamirci, üretim ve işlevsel sorumluluklarına dahil olan diğer konularda işletmenin diğer hizmetleriyle etkileşimde bulunma hakkına sahiptir. Tamirci, birimin faaliyetlerine ilişkin işletme yönetiminin taslak kararlarını tanıma hakkına sahiptir. Tamirci, bu İş Tanımında belirtilen görevlerle ilgili işin iyileştirilmesi için yöneticiye değerlendirilmek üzere teklifler sunma hakkına sahiptir.
Tamirci, seçkin çalışanların ödüllendirilmesi ve üretim ve çalışma disiplinini ihlal edenlere ceza uygulanması konusunda yöneticinin değerlendirmesi için teklif sunma hakkına sahiptir.
Tamirci, yapılan işle bağlantılı olarak tespit edilen tüm ihlalleri ve eksiklikleri yöneticiye rapor etme hakkına sahiptir.
Tamirci, işletmenin işleyişini düzenleyen kural ve düzenlemelerin ihlal edilmesinden sorumludur.
Tamirci, başka bir işe geçerken veya bir işten çıkarıldığında, işin usulüne uygun ve zamanında, görevde bulunan kişiye, yokluğunda yerine geçen kişiye veya doğrudan amirine teslim edilmesinden sorumludur. .
Tamirci, ticari sırların ve gizli bilgilerin korunmasına ilişkin mevcut talimatlara, emirlere ve düzenlemelere uymaktan sorumludur.
Tamirci iç düzenlemelere, güvenlik ve yangın güvenliği kurallarına uymaktan sorumludur.
3.2 Metalurji ekipmanlarının onarımı için teknoloji. Onarım belgeleri
Metalurji ekipmanlarının tüm onarımları iki türe ayrılır: mevcut ve sermaye.
Mevcut onarımlar - bir ürünün işlevselliğini sağlamak veya eski haline getirmek için gerçekleştirilen onarımlar ve onarım tesislerinin ve ekipman bakımının organizasyonu, planlı önleyici bakım (PPR) sistemine dayanmaktadır.
Revizyon - ekipmanın ve bileşenlerin tamamen sökülmesi, parçaların ayrıntılı muayenesi, yıkanması, silinmesi, değiştirilmesi ve restorasyonu, işlemenin teknolojik doğruluğunun kontrol edilmesi, gücün restorasyonu, standartlara ve spesifikasyonlara göre performans.
Bakım, depolama ve nakliye sırasında ekipmanın amacına uygun kullanıldığında işlevselliğini korumak için yapılan bir dizi işlemdir. Devam etmekte Bakım periyodik olarak tekrarlanan işlemler (muayeneler, yıkama, doğruluk kontrolleri vb.) önceden geliştirilmiş bir programa göre düzenlenir ve gerçekleştirilir.
Ekipman rutin onarımlar için durdurulduğunda yapılan işin niteliğine ve hacmine ve bu tür durmaların süresine bağlı olarak mevcut onarımlar birinci (T 1), ikinci (T 2), üçüncü (T 3) ve dördüncü olarak ayrılır. (T 4) mevcut onarımlar. Ayrıca, aynı tip ekipman için, önceki (sıralı) onarım türlerinin her birinin çalışma kapsamı bir sonrakinin kapsamına dahil edilir.
Temel onarımlar da dahil olmak üzere herhangi bir parçasının değiştirilmesi veya restorasyonu ile arızaları ortadan kaldırmak ve ekipmanın ömrünü tamamen veya neredeyse tamamen eski haline getirmek için büyük onarımlar gerçekleştirilir. Revizyon çalışmaları aynı zamanda önceden geliştirilmiş ve onaylanmış projelere göre gerçekleştirilen ekipmanların modernizasyonu ve yeni ekipmanların tanıtılması çalışmalarını da içermektedir.
Ekipmanın büyük onarımlarının, en az bir yıllık belirlenmiş bir sıklıkta gerçekleştirildiği kabul edilir; bu süre zarfında genellikle ünite tamamen sökülür, aşınmış tüm parçalar, montaj üniteleri ve diğer yapısal elemanlar değiştirilir veya onarılır, temel parçalar ve temeller onarılır, monte edilir. Ekipmanı boşta ve yük altında kalibre edin, ayarlayın ve test edin.
Haddeleme ekipmanının normal çalışması, metalurji tesislerinin her türlü mekanik ekipmanı için geliştirilen ve onaylanan teknik çalışma kuralları ile düzenlenir.
Metalurji tesislerinde ekipman onarımlarının gerçekleştirilmesi için yıllık ve aylık bakım ve onarım programları hazırlanmaktadır. Yıllık programlar, planlanan yılda ana teknolojik ekipmanların onarım planlarına dayanarak tüm üretim atölyeleri için baş tamircinin yönetim departmanı tarafından derlenir.
Büyük onarımlar için hazırlanan nesneler için, haddehanelerin mekanik servislerindeki mühendislik ve teknik çalışanlar, onarımların başlamasından altı ila yedi ay önce bir kusur listesi hazırlar. Kusur listesi, tesisin bileşenlerinin ve ana yapısal elemanlarının bir listesini içerir ve bunlar üzerinde yapılan onarım çalışmalarını gösterir. Ayrıca değiştirilecek makineleri, yapısal birimleri ve parçaları, onarım için gerekli malzemeleri ve yedek parçaları da gösterir.
Rutin onarımları gerçekleştirmek için bir onarım listesi, operasyonel program ve standart tahmin hazırlanır. Onarım listeleri atölyenin mekanik servisinin mühendislik ve teknik personeli tarafından derlenir. Onarım listesi, mekanizmaların, üzerlerinde yapılan onarım çalışmalarının ve yedek parçaların ve düzeneklerin bir listesini içerir; üretilecek veya onarılacak, onarılacak düzenek ve parçaların sayısı, onarım işinin hacmi ve gerekli işçilik belirtilir.
Onarım kağıtları, onarımların başlamasından en geç 5 - 7 gün önce onarım departmanlarına teslim edilir. Onarım sonrası ekipmanın kabulü, üretim atölyesi personeli tarafından gerçekleştirilir ve ekipmanın test edilmesinden sonra hazırlanan bir raporla belgelenir. (2. 202'den)
3.3 Metalurji ekipmanının parçalarının ve düzeneklerinin güvenilirliğini ve dayanıklılığını artırmaya yönelik önlemler
Güvenilirlik, bir nesnenin belirli çalışma koşulları altında belirli işlevleri yerine getirme özelliğidir. İdeal, temel ve operasyonel güvenilirlik vardır.
Dayanıklılık, bir nesnenin yerleşik bir bakım ve onarım sistemi ile bir sınır durum oluşana kadar çalışır durumda kalma özelliğidir. Dayanıklılık, kaynak ve hizmet ömrü ile karakterize edilir.
Aşınmış makaralı konveyörleri onarmanın ve aşınma direncini arttırmanın etkili bir yolu, bir akı tabakası altında otomatik elektrikli yüzey kaplamadır. Sıradan karbon tel ile yüzey kaplama, ruloların boyutlarını güvenilir bir şekilde geri yüklemenizi sağlar. Bununla birlikte, kıyaslanamaz derecede daha önemli bir görev, aşınmaya dayanıklı bir tabakanın kaplanması yoluyla ruloların dayanıklılığının arttırılmasıdır.
Elektrik kaynağı bir tür ark kaynağıdır. Tıpkı kaynakta olduğu gibi ürün ile akımın verildiği tel arasında bir elektrik arkı yanarak ürünün metalini ve teli eritir.
Otomatik yüzey kaplama kullanılarak, çeşitli şekillerdeki ürünlerin yüzeyine, ürünle tek parça oluşturacak şekilde, farklı kalınlıklarda (1-40 mm) bir metal katman uygulanabilmektedir. Prosesin sürekliliği ve yüksek güçlü kaynak akımı kullanma imkanı nedeniyle otomatik yüzey kaplama, manuel yüzey kaplamaya göre 5-10 kat daha verimlidir.
Makaralı tablaların aşınma direncini güçlendirmek ve arttırmak için silindirlerle namluyu yuvarlama yöntemi de kullanılır. Soğuk haddehanelerin çalışma yüzeyinde yüksek sertlik elde etmenin en gelişmiş yolu yüksek ve endüstriyel frekanslı akımlarla sertleştirmedir.
İndüksiyonla ısıtma ile merdane bükülmesi azaltılır ve sertleştirilmiş tabakanın gerekli kalınlığının elde edilmesi mümkündür. Sertleştikten sonra valsler taşlama işlemine tabi tutulur ve bu sırada kalibre edilir.(10. s. 234)
3.4 Makaralı konveyör tahrikinin yağlanması
Haddeleme ekipmanının güvenilirliği büyük ölçüde yağlayıcıların rasyonel seçimine, yağlama yöntemleri ve modlarına ve çalışma sırasında yağlayıcının kalite kontrolüne bağlıdır.
Yağlayıcıların ana işlevi sürtünme direncini azaltmak ve parçaların aşınma direncini ve sürtünme yüzeylerini arttırmaktır. Ayrıca sürtünme ünitelerinden ısıyı uzaklaştırır ve yağlanan yüzeyleri korozyon ve pastan korur. Metalurji ekipmanlarını yağlamak için aşağıdaki yağlayıcı türleri kullanılır: sıvı (mineral yağlar), plastik (gresler), katı yağlayıcılar ve yağlayıcı kaplamalar.
Fırınlardaki alıcı silindir tablasının sürtünme üniteleri, ağır yükler, yüksek sıcaklıklar, sulama ve aşındırıcı parçacıkların neden olduğu kirlenmenin neden olduğu zor koşullar altında çalışır. çevre.
Sıvı veya yarı sıvı sürtünmenin sağlanabildiği sürtünme ünitelerinde, zorla ısının uzaklaştırılmasının veya sürtünme yüzeylerinin yıkanmasının gerekli olduğu sürtünme ünitelerinde mineral yağlar kullanılır.
Gresler açık ve contasız sürtünme ünitelerinde kullanılır; Yağlayıcının sık sık değiştirilmesinin zor olduğu veya istenmediği sürtünme ünitelerinde.
Yağlama yöntemleri, deformasyon kaynağındaki temas yüzeylerine ve sürtünme ünitesine yağlayıcı madde sağlanması prensibine göre ayrılır. Sıvı mineral yağlarla yağlama yapılırken bireysel yağlama yöntemleri, yağ banyolu yağlama ve basınçlı yağlama kullanılır.
Merkezi sistemlere bağlantı zor olduğunda veya özel gereksinimler uygulandığında ayrı parçaları ve sürtünme ünitelerini yağlamak için ayrı bir yağlama yöntemi kullanılır.
Daldırma yağlama esas olarak dişli kutularında, dişlilerde üretilen ısının karter duvarı veya kapağı yoluyla çevredeki boşluğa tamamen uzaklaştırılması durumunda kullanılır.
Basınçlı yağlama en etkili yağlama yöntemidir. Kritik mekanizmalarda ve makinelerde kullanılır ve kullanılarak gerçekleştirilir. sirkülasyon sistemleri yağlayıcılar
Plaka malzemeleriyle yağlama yapılırken bireysel, gömülü ve merkezi yağlama yöntemleri ayırt edilir. Bireysel yöntemde, yağlama deliklerine takılan yağ nipelleri aracılığıyla el tipi şırıngalar kullanılarak periyodik olarak yağlayıcı sağlanır. Gömülü yöntem, montaj veya onarım sırasında sürtünme ünitesinin yağlayıcıyla doldurulmasını içerir. Pompa istasyonundan uzakta çok sayıda sürtünme ünitesinin bulunduğu durumlarda merkezi yöntem kullanılır.(2.s227)
Tablo 2. Fırınlarda alıcı silindir tablasının yağlama haritası
Şekil 6. Alıcı silindir tablası bölümünün yağlama haritası: 1 - makaralı rulman, 2 - dişli kaplin
4. İşçi koruması
4.1 Üretim tesisinde güvenlik ve yangından korunma önlemleri - OJSC MMK'nın 4'ü
4 No'lu sac haddeleme atölyesinin topraklarında güvenlik önlemlerine özel önem verilmektedir. Atölyede gürültü, toz, yüksek sıcaklıklar, hareketli taşıma, dönen mekanizmalar gibi zararlı endüstriyel tehlikeler bulunmaktadır.
Atölye havasındaki toz, üretim ortamında işçilerin çalışma koşullarını belirleyen faktörlerden biridir. Tozun nedenleri farklı olabilir: toz emisyon kaynaklarının sızdırmazlığı ve aspirasyonu eksikliği, yüksek oranda dağılmış kuru malzemelerin taşınması, yüklenmesi ve boşaltılması için manuel işlemlerin kullanılması. Havaya toz emisyonları ayrıca temizlik ekipmanlarından, hava kanallarından, zeminlerden ve gaz hatlarından manuel olarak, fırça, süpürge veya basınçlı hava üfleme yoluyla da oluşur.
Merdaneler ve haddelenmiş metal arasında daha büyük parçacıklardan oluşan toz oluşur, bu daha sonra sıcak hava tarafından taşınır ve yavaş yavaş atölyenin ekipmanına ve yapısına yerleşir. Tufalın buharlaşmasıyla oluşan 5 - 10 mikron arası toz büyüklüğü yaklaşık %20'dir. Bu toz atölyenin geneline yayılıyor. Demir oksit içeren tozlar solunum sistemini etkiler. Solunum yollarının derinliklerine nüfuz eden bu toz, belirli bir hastalık olan siderozun gelişmesine yol açabilir. Solunum sistemine giren tozun bir kısmı burun mukozasında kalır ve ardından yavaş yavaş ağız boşluğuna ve sindirim organlarına girer.
Tozla mücadeleye yönelik temel önlemler şunlardır: rasyonel teknolojik süreçlerin ve ekipman iyileştirmelerinin başlatılması, toz yayan tüm kaynakların etkili bir şekilde kapatılması ve aspire edilmesi, tozun su veya buharla nemlendirilmesi; toz oluşan yerlerden, bir filtre sistemi aracılığıyla atmosfere salınmadan önce hava temizlemeli özel toz toplayıcı havalandırmanın kurulması, özel elektrikli süpürgelerle işyerlerinden tozun düzenli olarak uzaklaştırılması, kişisel koruyucu ekipmanların (solunum cihazı, gözlük, özel giysiler, vesaire.).
Haddeleme sırasında tozu bastırmak için en çok etkili yol tozun %70 - 80'ine kadar çökeltilmesinin mümkün olduğu sulu toz gidermedir. Toz nozüller kullanılarak biriktirilir.
Pnömatik toz toplama, toz emisyonlarını önemli ölçüde azaltabilir veya tamamen ortadan kaldırabilir. Aynı zamanda, genellikle ekipmanın fırçalarla süpürülmesi veya temizlenmesi sırasında meydana gelen, atölye boyunca yüksek oranda dağılmış toz yayılmaz. Ek olarak, pnömatik temizliğin kullanılması iş verimliliğini% 25 - 30 oranında artırır ve duvarlardan, tavanlardan, metal yapılardan, hava kanallarından, ekipmanlardan, ulaşılması zor yerlerden, diğer yöntemlerle nadiren tozdan arındırılan tozların alınmasını kolaylaştırır. yöntemleri ve toz emisyonlarının kaynaklarıdır.
Haddeleme üretiminde çalışma koşullarının iyileştirilmesinde önemli bir faktör, üretim gürültüsünün azaltılmasıdır. Haddeleme hızlarının üretim yoğunluğunun arttırılması, haddehanelerdeki üretim gürültüsünü önemli ölçüde artırır. İşçileri uzun süre etkileyen, değişen yoğunluk ve spektrumdaki endüstriyel gürültü, işçilerde işitme keskinliğinde azalmaya, bazen de mesleki sağırlığa yol açmaktadır.
Gürültüyü oluşumunun kaynağında azaltmak için, mümkünse parçaların darbe etkileşimlerini darbesiz olanlarla, ileri geri hareketleri dönme hareketleriyle ve metal parçaları plastik veya diğer sessiz malzemelerden yapılmış parçalarla değiştirmek gerekir. Girdap oluşumu veya hava veya gazın dışarı atılması nedeniyle kuvvetli ses çıkaran üniteler, fanlar, pnömatik aletler ve makineler özel susturucularla donatılmalıdır.
Mobil ulaşım aynı zamanda atölyedeki işçiler için de büyük bir tehlikedir. Atölye bölgesinde çok sayıda araba hareket ediyor, bitmiş ürünleri depolara taşıyor ve elektrikli lokomotifler her gün atölyeye hurda metal veya bobinler getiriyor. Atölyenin koylarında büyük kaldırma aygıtlarına sahip tavan vinçleri hareket eder. Atölyede dolaşırken bu tehlikeli faktörleri hesaba katmanız gerekir. Güvenlik önlemlerine uyulmadığı takdirde çalışanlar ciddi şekilde yaralanabilir. Bu nedenle hareket eden araçların çarpmaması için ilerlemeniz gereken özel yollar ve köprüler bulunmaktadır. Tesisin topraklarında özel kasklar gereklidir.
Sıcaklığın yüksek olduğu yerlerde çalışırken insanlar susuz kalır, çok terler ve tansiyon yükselir.
Bu nedenle tesisin topraklarında özel ekipman sağlanmaktadır. giysi, atölyelerde tuzlu su soğutucuları var.(7. s58)
LPC - 4'ün fırın bölümü, G yangın güvenliği kategorisine aittir. Bu kategori, yanıcı olmayan maddelerin ve malzemelerin sıcak, sıcak veya erimiş halde kullanıldığı, işlenmesine radyant ısının salınımının eşlik ettiği alanları içerir; kıvılcımlar ve alevler ve/veya yakılan veya yakıt olarak imha edilen yanıcı gazlar, sıvılar ve katılar. Demir metalurjisi işletmeleri en etkili ve uygun yangın söndürme maddelerini kullanır. Yangını söndürmenin en yaygın ve en ucuz yolu sudur; su olmadan tek bir metalurjik işlem gerçekleştirilemez.
Su yüksek bir ısı kapasitesine sahiptir ve bu nedenle büyük bir soğutma etkisine sahiptir. Suyun soğutma etkisi yüksek buharlaşma ısısıyla açıklanmaktadır. Bu durumda yanan maddeden büyük miktarda ısı uzaklaştırılır. Buhar da havadaki oksijen içeriğini azaltarak yalıtım özellikleri sergiler. Bazı malzemelerin (pamuk, tekstil, kurum ve diğerleri, özellikle için için yanan maddeler) yeterince ıslatılmadığı, dolayısıyla bunları suyla söndürmenin etkisiz olduğu bilinmektedir. Suyun yangın söndürme etkinliği, içine yüzey aktif maddeler ve koyulaştırıcılar eklenerek arttırılır.
Su buharı işletmelerde yağ mahzenlerindeki yangınları söndürmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Yangının meydana geldiği yerde su buharı ile yangını söndürmek için %35 oranında buhar konsantrasyonu oluşturmak gerekir. Bu amaçla yağ mahzenleri, buhar şebekesine bağlı sabit kuru borularla donatılmıştır. Kuru borular odanın alt kısmına döşenir, çünkü bunlardan çıkan buhar öncelikle yağ mahzeninin üst hacmini doldurmaya başlar.
Karbondioksit işletmelerde yangınları söndürmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Renksiz ve kokusuz bir gazdır. 6 MPa basınçta, karbondioksitli yangın söndürücülerin silindirlerinde depolandığı sıvı hale dönüşür. Yangın söndürücüden çıkarken gaz haline dönüşen karbondioksit, hacmini büyük ölçüde artırarak -50 o C'ye soğuyarak yanan maddeyi soğutur ve hava erişiminden izole eder. Karbondioksit, enerjili elektrik tesisatlarındaki yangınları söndürmek için yangın söndürücülerde ve sabit tesislerde kullanılır. Ayrıca demir metalurjisi işletmelerinin topraklarında bir yangın kovası, bir yangın söndürücü ve bir kutu kum bulunması gereken yangın kalkanları bulunmaktadır. (11. 297'den)
4.2 LPC koşullarında çevrenin korunması - 4
Kirli havayı arıtmak için, zararlı maddelerden çeşitli arıtma yöntemleri kullanılarak çeşitli tasarımlara sahip cihazlar kullanılmaktadır.
Gaz temizleme cihazlarının ve temizleme sistemlerinin ana parametreleri verim ve hidrolik dirençtir. Verimlilik, aparatın çıkışındaki zararlı yabancı maddelerin konsantrasyonunu belirler ve hidrolik direnç, arıtılmış gazların aparattan geçirilmesi için gereken enerji tüketimini belirler. Verimlilik ne kadar yüksek ve hidrolik direnç ne kadar düşük olursa o kadar iyidir.
Toz toplayıcılar, egzoz gazlarını tozdan temizlemek için iki büyük gruba ayrılabilen geniş bir cihaz yelpazesi vardır: kuru ve ıslak (yıkayıcılar) - suyla sulanan. Mermi yakalama pratiğinde en yaygın olarak kullanılan siklonlar, çeşitli tiplerdeki siklonlardır: tekli, pilli.
Filtreler. Toz toplama teknolojisinde, küçük parçacıkların toplanmasında yüksek verim sağlayan filtreler yaygın olarak kullanılmaktadır. Temizleme işlemi, arıtılacak havanın gözenekli bir bölme veya gözenekli malzeme katmanından geçirilmesini içerir. Filtre malzemesinin türüne bağlı olarak filtreler kumaş lifli ve granüler olarak ikiye ayrılır.
Kumaş filtreler için, filtre bölmesi, düzenli bir iplik örgüsü yapısına (dimi, keten vb.) sahip bir kumaştır (pamuk, yün, lavsan, naylon cam, metal). (8. s44)
Fiber filtreler, düzensiz, kaotik bir yapıya sahip, ince ve ultra ince fiberlerden oluşan bir katmandır.
Temizlik Atıksu
Endüstriyel su aynı zamanda ekipmanların soğutulması ve yıkanmasında da kullanılmaktadır. 2500 değirmende haddeleme işlemi sırasında şeridi soğutmak ve ıslatmak için su kullanılıyor.
Sıcak haddeleme sırasında soğutucular aşağıdaki nedenlerle kirlenmeye maruz kalır: oksitlenmiş metal katmanından salınan küçük mekanik parçacıklar (kirlilik), dekapaj sonrası çamur ve metal aşınma ürünleri; ayırma sonucunda emülsiyondan salınan serbest (emülsifiye edilmemiş) yağlar; değirmenin mekanik ve hidrolik ekipmanlarından kaynaklanan sızıntılar sonucu değirmenin emülsiyon sistemine giren yağlar; haddelemeden önce önceden yağlanmış sıcak haddelenmiş şeritlerden yağlar yıkanır.
Tablo 3. 2500 değirmeninden gelen atık soğutma sıvısı atıklarının analizi.
Soğutucu (emülsiyon) döngüsünün süresi, emülsiyon sisteminin kapasitesine ve temizleme kalitesine bağlıdır.
Harcanan soğutucu (emülsiyon), büyük miktarda kalıcı olarak emülsifiye edilmiş petrol ürünleri içerdiğinden su kütleleri için çok tehlikeli olan özel bir atık su türüdür. Kullanılmış soğutma sıvısı 10 - 30 g/l emülsifiye yağ ve büyük miktarda serbest yağ içerir. Emülsiyon atık suyundaki eterde çözünebilen maddelerin toplam miktarı 20 - 30 g/l'dir.
Emülsiyon atık suyunun arıtılması mutlaka emülsifiye ediciyi ve emülsifiye edilmiş yağları yok etmek için reaktif arıtmasını içermelidir. Sülfürik ve hidroklorik asitler ve kullanılmış dekapaj solüsyonu emülsifiye edici maddeler olarak kullanılır.
Arıtma tesisleri, soğutma sirkülasyonlu emülsiyondan serbest yağları, mekanik yabancı maddeleri ve oksidasyon ürünlerini çıkarmak için tasarlanmıştır.
OJSC MMK'nın LPC - 4 tesisleri, çökeltme ve yüzdürme yoluyla 2 aşamalı saflaştırma sağlar ve aşağıdaki unsurları içerir:
Sıyırıcı konveyörlerle donatılmış 6 yatay çökeltme tankı, 2 radyal tip yüzdürücü, yüzdürme sağlamak için bir pompa içeren bir pompa istasyonu, 2500 değirmenine soğutucu sağlamak için pompalar, çökeltilmiş ve arıtılmış soğutucu için 2 alıcı, reaktif tesisleri.
Şekil 7. LPC-4 koşullarında atık su arıtımı: 1 - yatay çökeltme tankı; 2 - “kirli” emülsiyonun alım odası; 3 - basınç tankı; 4 - yüzdürücü; 5 - “saf” emülsiyonun alım odası; 6 - pompa 12D-9; 7 - pompa 200D-60; 8 - pompa 12NDS-60; 9 - "ÇUVAL" sisteminin otomatik filtresi; 10 - yüzdürücülerden köpük ürünü deposu; 11 - çökeltme tanklarından köpük ürünü tankı; 12 - RZ-30 pompası; 13 - ejektör
2500 değirmenden gelen kullanılmış soğutma sıvısı, en hafif yağ fraksiyonlarını ve kaba mekanik parçacıkları (kirlilik) toplamak ve çıkarmak için tasarlanmış yatay çökeltme tankının alıcı kısmına bir dağıtım manifoldu yoluyla beslenir. Daha sonra soğutma sıvısı, dağıtım bölümünden geçerek, daha ince taneli mekanik yabancı maddelerin tabanda biriktiği çökeltme odasına girer. Çöken soğutucu bir tepside toplanır ve bir boru hattı yoluyla bir ara alıcıya, ardından son işlem için bir yüzdürme ünitesine beslenir. Çöken soğutucu, pompalar aracılığıyla basınçlı havanın emülsiyon içinde çözüldüğü bir basınç tankına beslenir. Daha sonra karışım, su dağıtım mekanizmasına girer ve petrol ürünlerinin nihai saflaştırılması için yüzdürücünün tüm kesiti boyunca eşit olarak dağıtılır. Saflaştırılmış soğutma sıvısı bir tepsiye boşaltılır ve saflaştırılmış emülsiyon tankına girer ve buradan yeniden kullanılmak üzere soğuk haddehaneye pompalanır. Çöktürme tankı ve flotatörde ayrılan yağ ürünleri rejenerasyon sahasına alınır.(8. s. 97)
...Benzer belgeler
Bir kesit haddehanesinin haddeleme üretiminin teknik süreci. Sıkma ve haddehane ekipmanları. Haddeleme standı tahrikinin titreşimi. Mekanik ekipmanın teknik durumu. Kayar yatakların hesaplanması. Motor gücünün belirlenmesi.
kurs çalışması, eklendi 07/23/2013
Haddeleme üretimi ve değirmen ekipmanlarının özellikleri. Sıcak haddelenmiş sacların üretimi için teknolojik süreç. Hidrolik çok silindirli sarıcının tasarımı ve uygulaması. Sıkıştırma modunun hesaplanması. Değirmen 2500 için üretim programının hesaplanması.
tez, eklendi: 07/05/2014
test, 02/10/2014 eklendi
Bir elektrik motorunun seçilmesi, gerekli gücünün belirlenmesi. Mukavemet ve sertlik açısından silindirik dişlilerin ve millerin hesaplanması. Rulmanlar, anahtarlar, sağlamlıkları kontrol ediliyor. Standart kaplin, tahrik parçalarının ve bileşenlerinin yağlanması.
test, 01/10/2013 eklendi
Makaralı konveyör tasarımı ve tasarıma yönelik teknik özelliklerin analizi. Makaralı kirişlerin hesaplanması ve tasarımı. Seyahat anahtarlarının tasarımı. Boru hatlarının hesaplanması ve seçimi. Hesaplama, hidrolik tahrikli pompa seçimi, makaralı konveyörün maliyeti.
tez, 22.10.2011 eklendi
Teknolojik süreç LPC-3000. Ekipmanın teknik özellikleri. İlk iş parçası için gereksinimler. İki tezgahlı değirmende haddeleme teknolojisi. Haddelenmiş ürünlerin soğutulması ve ürünlerin sevkiyatı. Makaralı tabla mekanizmasının kontrolü. Otomatik fırın itici.
uygulama raporu, 18.06.2014 eklendi
Bir sac haddeleme atölyesinin fırınlarına, soğumasını beklemeden sıcak levhaların yüklenmesi sorunu. Yeniden yapılanma sırasında masa asansörünün mekanik tahrikinin hidrolik tahrikle değiştirilmesi projesi. Enerji kinematik hesaplaması ve tahrik dişlisinin seçimi.
tez, 11/09/2016 eklendi
Bir metalurji tesisinde haddeleme üretiminin teknolojik sürecinin ana aşamaları, atölyenin üretim hattının ekipmanı. Atölyedeki ana ve yardımcı ekipman miktarlarının hesaplanması, ünitelerin teknik ve ekonomik seçimi ve güçleri.
kurs çalışması, eklendi 06/07/2010
Makaralı konveyör - makaralı konveyörün özellikleri ve amacı. Taşıma makinesi tipinin seçilmesi, haşlanmış sucuk üretiminde mekanizasyon katsayısının arttırılması, el emeği kullanımının azaltılması. Konveyör, zincir aktarımı ve rulmanların hesaplanması.
kurs çalışması, eklendi 03/09/2010
Değirmen 350'nin ana ve yardımcı ekipmanlarının teknolojik ve teknik özellikleri. Değirmen sahasında iş organizasyonu. Haddelenmiş ürünlerin boyutlarını ölçmek için metrolojik destek. Haddelenmiş tekerlek profilleri için maliyet tahminlerinin hazırlanması.
Giriş 2
Kompozit değirmen valslerine kısa bir genel bakış. Değirmen 2500'ün özellikleri. Değirmen çeşitleri. 3
1.1 Kompozit hadde silindiri tasarımlarına kısa genel bakış ve analiz 3
1.2 Sıcak haddehanenin özellikleri 2500 8
1.3 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre freze aralığı 9
2500 sıcak haddehanenin bantlı yedek rulo tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi 10
2.1 Bandajın gerginliğinin, şeklinin, kalınlığının seçimi ve bağlantının yük taşıma kapasitesinin hesaplanması 10
2.2 Bantlı destek rulosunda gerilimlerin hesaplanması 17
2.3 Kompozit destek rulosu 31 ekseninin kullanım sıklığının hesaplanması
2.4 Bölüm 1-1'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi 33
2.5 Bölüm 2-2'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi 37
2.6 Kompozit ve katı destek rulosunun kayma ve sapma bölgesinin belirlenmesi 37
2.7 Katı bir destek rulosunun sapmasının belirlenmesi 38
2.8 Kompozit destek rulosu için sapma ve kayma bölgesinin belirlenmesi 39
2.9 Sedimanter yüzeylerde sürtünmeyi - korozyonu önlemek ve merdane yüzeyinin arttırılmasına yönelik tedbirlerin geliştirilmesi 47
2.10 Çiftleşme kaplamalarının aks-lastik bağlantısının yük taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin incelenmesi. Malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi. 48
2.11 Aks ve bandaj malzemesinin seçimi ve ısıl işlem yöntemleri 52
Projenin ekonomik gerekçesi 57
4.1 Üretim programının hesaplanması 57
4.2 Sermaye maliyeti tahminlerinin hesaplanması 59
4.3 İşgücü ve ücretlerin organizasyonu 60
4.4 Sosyal ihtiyaçlara yönelik katkıların hesaplanması 63
4.5 Ürün maliyetlerinin hesaplanması 64
4.6 Temel teknik ve ekonomik göstergelerin hesaplanması 65
Sonuç 68
Kullanılan kaynakların listesi 70
giriiş
Bu tezin amacı kompozit destek rulolarının tasarımını geliştirmek, çalışma sırasında güvenilirliğini sağlamak, dayanıklılığını arttırmak ve maliyetini azaltmaktır.
Rulolar, haddelenmiş şeridin sıkıştırıldığı haddeleme tezgahının ana elemanıdır. Haddeleme merdanelerine yönelik gereksinimler çeşitlidir ve yalnızca bunların çalışmasıyla değil aynı zamanda üretim süreciyle de ilgilidir. Haddeleme merdanesi, haddeleme kuvvetinin, torkun, deformasyon bölgesindeki sıcaklığın vb. eş zamanlı etkisi altında çalışır. Bu nedenle, ana gereksinimlerden biri, merdanelerin düşük ve eşit aşınmasını belirleyen yüksek aşınma direnci ve termal yorulma dayanımıdır.
Hadde merdanelerinin dayanıklılığını arttırmanın ve metal tüketimini azaltmanın yollarından biri de kompozit merdanelerin kullanılmasıdır. Yüksek mukavemetli malzemelerden yapılmış lastiklerin kullanılması ve aksın tekrar tekrar kullanılması durumunda aşınmış lastiklerin değiştirilebilme imkanı büyük ekonomik etki sağlayacaktır.
Şu anda OJSC MMK'nın 2500 değirmeninin 5.6 bitirme standlarında, 9HF dövme çelikten yapılmış 1600x2500 mm destek ruloları kullanılıyor. Bu çalışmada, 150ХНМ veya 35Х5НМФ dökme çelikten yapılmış bantlı kompozit ruloların kullanılması önerilmiştir. Aks olarak kullanılmış katı dövme merdanelerin kullanılması önerilmektedir. Benzer malzemelerden yapılmış merdanelerin çalıştırılmasındaki deneyim, aşınma dirençlerinin dövme olanlara göre 2-2,5 kat daha yüksek olduğunu göstermektedir. Lastiğin aksa bağlantısı garantili müdahale ile geçme ile gerçekleştirilir. İletilen torku arttırmak için, aksın oturma yüzeyine sürtünme katsayısını, aks ile lastik arasındaki gerçek temas alanını ve ısıl iletkenliğini önemli ölçüde artıran metal bir kaplama uygulanması önerilmektedir. .
Kompozit değirmen valslerine kısa bir genel bakış. Değirmen 2500'ün özellikleri. Değirmen çeşitleri.
1.1 Kompozit hadde silindiri tasarımlarına kısa genel bakış ve analiz
Kompozit ruloların ana avantajları:
farklı mekanik ve termofiziksel özelliklere sahip malzemelerden bandaj ve aks üretebilme yeteneği;
yuvarlanma eksenini tekrar tekrar kullanırken aşınmış bir bandajı değiştirme yeteneği;
Aks lastiğinin ısıl işlemi ayrı olarak gerçekleştirilebilir; bu, sertleşebilirliğin arttırılmasını, lastiğin tüm kalınlığı boyunca eşit sertlik elde edilmesini ve büyük bir katı ruloda çok yüksek olan artık gerilim gradyanının azaltılmasını mümkün kılar.
Sac metal fabrikaları için bantlı destek rulolarının üretimi geçen yüzyılın 70'li yıllarında ustalaştı. Bant ve aks, kural olarak, garantili bir uyumla termal yöntemle bağlanır; lastikler dövme veya dökümden yapılır, akslar dövülür, üretimleri için genellikle hizmet dışı merdaneler kullanılır. Bandajdaki delik çoğunlukla silindiriktir; montajdan sonra bandajın uçlarındaki stres konsantrasyonunu azaltmak için aksın yuvası silindirik, fıçı şeklinde veya benzer şekilde olabilir.
Lastikleri sabitleme yöntemine göre kompozit rulolar aşağıdaki gruplara ayrılabilir:
garantili müdahale ile uyumun kullanılması;
bandajı sabitlemek için çeşitli mekanik yöntemlerin kullanılması;
hafif alaşımların ve yapışkan bağlantıların kullanılması.
Yerli ve yabancı bilim adamlarının birçok çalışması, kompozit ruloların tasarımlarını, üretim ve montaj yöntemlerini iyileştirmeye ve teknolojik özelliklerini arttırmaya yöneliktir. Lastiğin aksa güvenilir bir şekilde bağlanmasını sağlamak için çalışmaya çok dikkat edilir.
Örneğin çalışmada, bant ve yaka ile temas eden yüzeyde spiral şeklinde yapılmış kanallara sahip bir eksen üzerine yerleştirilmiş, gergi bandı içeren kompozit bir haddeleme rulosunun kullanılması önerilmiştir. Çalışma, sinterlenmiş tungsten karbürden yapılmış kompozit bantlı ruloların kullanımını önermektedir. Son yıllarda yapılan bir dizi çalışmada, yüksek alaşımlı alaşımlardan yapılmış kaynaklı bandajların kullanımı giderek daha fazla önerilmektedir. Çoğu durumda, rulo üretim teknolojisini basitleştirirken ve yüzeyinin aşınma direncini arttırırken, çok sayıda alaşım elementinin kullanılması nedeniyle maliyet önemli ölçüde artar. Bu nedenle, merdanelerin servis ömrünü uzatmak için birçok yazar, çalışmalarını kompozit haddeleme merdanelerinin tasarımını geliştirmeye adamaktadır.
Çalışma, bir yatak profilli eksen ve profilli bir iç yüzeye sahip bir bant içeren, daha küçük çaplı bölümlerinin ısıtılmış durumda daha büyük çaplı bölümler boyunca yatak ekseni boyunca serbest hareket etme olasılığı ile sıkı geçme ile donatılmış kompozit rulolar önermektedir. uzunluk boyunca. Ayrıca aksın ve lastiğin namlu yüzeylerinin generatrikleri belirli bağımlılıklara göre düzgün bir eğri şeklinde profillendirilmiştir (Şekil 1,2). Bu tür merdanelerin dezavantajları arasında imalatlarının karmaşıklığı, oturma yüzeylerinin profilinin gerekli eğriliğinin kontrol edilememesi yer alır ve bu durumda, olası yeniden taşlama sayısının az olmasından dolayı merdanenin hizmet ömrü de sınırlıdır. hadde tezgahının çalışması sırasında yatak ekseninin ısınması ve termal genleşmesi nedeniyle orta kısımda çekme gerilmelerinin oluşması nedeniyle bandın gerilmesi (Şekil 2). Ancak ana dezavantaj, birleşme yüzeylerinin profillerini tanımlayan eğrilerin karmaşıklığı, bu da tornalama işlemini karmaşık hale getirmesi ve dönerken gereken doğruluk olarak düşünülebilir.
Ve
Makine imalat tesislerinde mevcut teknolojilerle üretim neredeyse imkansızdır.
Şekil 1 - Kompozit haddeleme rulosu
Şekil 2 – Kompozit haddeleme rulosu
İÇİNDE 
çalışma, 2500 değirmen koşullarında, OJSC MMK, Şekil 3'teki şemaya uygun olarak yapılmış bir kompozit destek rulosunun kullanılmasını önermektedir. Böyle bir rulonun dezavantajı, eksenin omuzdan omuza bir geçiş bölümünün varlığıdır. Artan stres için yoğunlaştırıcı olan konik parça, artan yüklerde ve sapmalarda eksenin kırılmasına ve ayrıca servis ömrünün kısıtlanmasına neden olabilir. Ayrıca bu tasarımın üretimi düşük teknolojilidir.
Şekil 3 - Kompozit haddeleme rulosu
Önerilen kompozit destek rulosu imalatının amacı, birleşme yüzeylerinin tüm uzunluğu boyunca sabit gerilim sağlayarak hizmet ömrünü artıracak en basit teknik çözümdür.
Basitlik ve üretilebilirlik açısından bandajın ve aksın oturma yerinin silindirik hale getirilmesi önerilmiştir. Aksın kenarlarında, stres konsantrasyonunu azaltmak için boşaltma pahları - eğimler yapın. Bağlantının yük taşıma kapasitesini ve rulonun performansını arttırmak için asıl dikkat, optimum gerilim değerinin seçilmesine, birleşme yüzeylerindeki sürtünme katsayısını ve aksın termal iletkenliğini önemli ölçüde artıran önlemlerin geliştirilmesine odaklanmalıdır. -lastik teması.
Mukavemet hesaplamaları yaparken, yuvarlanma kuvvetlerinin bandajın gerilim-gerilme durumu üzerindeki etkisini hesaba katmaya izin veren bir teknik seçmek gerekir.
1.2 Sıcak haddehane 2500'ün özellikleri
2500 geniş şeritli sıcak haddehane, bir yükleme bölümü, bir ısıtma fırını bölümü, kaba işleme ve bitirme gruplarından, bunların arasında bir ara silindir tablasından ve bir sarım hattından oluşur.
Yükleme alanı bir döşeme deposu ve bir yükleme silindiri tablasından, iticili 3 kaldırma tablasından oluşur.
Isıtma fırını bölümü 6 adet metodik ısıtma fırını, fırınların önünde iticili rulo tablası ve fırınlardan sonra fırın rulo tablasından oluşmaktadır.
Kaba işleme grubu standlardan oluşur:
ters çevrilebilir ikili kafes;
quarto genişleme kafesi;
tersine çevrilebilir evrensel quarto kafesi;
evrensel quarto standı.
Bitirme grubu, uçan makaslar, bir bitirme kireç çözücü (ikili stand), 7 quarto standdan oluşur. Standların arasına hızlandırılmış şerit soğutma (standlar arası soğutma) için cihazlar monte edilmiştir.
Ara rulolu konveyör eksiklerin giderilmesini ve ayrılmasını sağlar (rulolu konveyörün encopanel tipi ısı kalkanları ile donatılması planlanmaktadır).
Sarma hattında 30 şerit soğutma bölümü (üst ve alt duş), dört sarıcı ve kaldırma ve döndürme tablalı arabalar bulunan bir çıkış rulolu konveyörü bulunur.
1.3 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre değirmen çeşitleri
Geniş şerit haddesi 2500, aşağıdaki çeliklerden şeritlerin sıcak haddelenmesi için tasarlanmıştır:
GOST 16523-89'a göre sıradan kalitede karbon çeliği, GOST 380-71'e göre 14637-89 çelik kaliteleri ve mevcut spesifikasyonlar;
GOST 5521-86'ya göre gemi yapımı için kaynaklanabilir çelik;
GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ve mevcut spesifikasyonlara uygun olarak yüksek kaliteli yapısal karbon çeliği;
GOST 14959-70'e göre 65G alaşımlı çelik;
GOST 19281-89'a göre düşük alaşımlı çelik;
TU 14-1-387-84'e göre çelik 7ХНМ;
TP'ye göre ihracat versiyonunun karbon ve düşük alaşımlı çeliği, yabancı standartlara dayalı STP.
Şerit boyutlarını sınırlayın:
kalınlık 1,8 10 mm;
genişlik 1000 2350 mm;
25 tona kadar rulo ağırlığı.
2500 sıcak haddehanenin bantlı yedek rulo tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi
2.1 Bandajın gerginliğinin, şeklinin, kalınlığının seçimi ve bağlantının yük taşıma kapasitesinin hesaplanması
Şekil 4'e uygun olarak OJSC MMK'nın sıcak haddeleme tesisi 2500'ün 5 ve 6 numaralı destek silindiri standları aşağıdaki ana boyutlara sahiptir:
namlu uzunluğu l=2500 mm;
namlunun maksimum dış çapı d=1600 mm;
minimum dış çap d=1480 mm;
namlu ile bağlantı noktasındaki boyunların çapı 1100 mm'dir;
Bandajın oturma yeri silindiriktir. Montajdan sonra bandajın stres konsantrasyonlarını azaltmak için eksenin her bir kenarından 100 mm mesafede boşaltma oluklarının 10 mm yüksekliğinde yapılması önerilmektedir. Bu, bandajın aksa termal yöntemle bağlanması ve bağlantıyı oluştururken bandajın kenarlarının orta kısmından daha hızlı soğuması, bu da stres konsantrasyonunun ortaya çıkmasına neden olması ve ek bir fırsat sağlamasıyla açıklanmaktadır. gelecekte aşınma korozyonu ve yorulma çatlaklarının gelişimi için
Çoğu zaman bandajın eksenel yönde kaymasını önlemek için eksende omuz yapılır ve bandajın üzerine oluk yapılır veya oturma yüzeyleri koni şeklinde şekillendirilir. Bu durumda, bu tür cihazlar kullanılmaz, çünkü eşleşme yüzeyleri yeterince uzunsa eksenel yer değiştirmenin oluşmayacağı ve bağlantının gücünün garantili girişim ve katsayıdaki olası bir artışla da sağlanacağı varsayılabilir. metal kaplama veya aşındırıcı toz uygulanması nedeniyle yüzeylerde sürtünme.
Ayrıca bu tasarımın üretimi çok daha basit ve daha ucuzdur.
İniş çapı seçimini etkileyen faktörlerin analizi, iniş çapı ve dış çap oranının optimal değerlerinin bulunduğu bölgenin d/d 2 =0,5...0,8 aralığında dalgalandığını göstermektedir.
Bağlantı gerilimi seçimi hakkında konuşursak, anlaşmazlıklarla karşılaşabilirsiniz. Uygulamada, optimal girişim genellikle iniş çapının %0,8-1'i olarak alınır: = (0,008 0,01)d. Bazı yazarlar bunun %1,3'e çıkarılmasını, bazıları ise tam tersine %0,5'e düşürülmesini tavsiye ediyor
Hesaplamalar için üç farklı girişim değeri seçeceğiz: 1 =0,8 mm; 2 =1,15 mm; 3 =1,3 mm.
Ayrıca en uygun bağlantı kriterlerini karşılaştırmak ve seçmek için farklı sürtünme katsayıları ve bandaj kalınlıkları için hesaplamalar yapacağız.
Yukarıda bahsedildiği gibi birleşen yüzeylere bir çeşit kaplama uygulanarak sürtünme katsayısının değeri değiştirilebilir.
Bandajın en büyük kalınlığı (d fit = 1150 mm), montaj sırasında yuvarlanan rulonun boyunlarından geçişi ile belirlenir.
D fit > 1300 mm dikkate alınmaz çünkü minimum dış çapa ulaşıldığında (d2 = 1480 mm) bandaj çok ince hale gelir.
Verilen koşullar altında bağlantının yük taşıma kapasitesinin bazı parametrelerini hesaplayalım.
burada K iniş yüzeyindeki basınçtır, MPa;
F= dl – oturma yüzeyi alanı, mm 2; (d ve l sırasıyla oturma yüzeyinin çapı ve uzunluğu, mm)
f – eşleşen yüzeyler arasındaki sürtünme katsayısı.
Oturma yüzeylerindeki K basıncı, dişi ve erkek parçaların müdahalesine ve duvar kalınlığına bağlıdır.
Lame'in formülüne göre:
burada d – göreceli çapsal girişim;
- katsayısı.
burada E 1 = E 2 = 2,1x10 5 N/mm2 – aksın ve bandajın elastik modülü;
1 = 2 =0,3 – Çelik aks ve lastik için Poisson oranları
C 1 , C 2 - ince duvarlılığı karakterize eden katsayılar;
burada d1 ve d2 sırasıyla eksenin iç çapı ve lastiğin dış çapıdır.
Bu durumda - d 1 = 0 ekseninde delik yoktur ve rulonun ortalama çapını d 2 çapı olarak alırız:
O halde C 1 =1 (d 1 =0).
Bağlantı tarafından iletilen maksimum tork:
Eksendeki basınç gerilimi iç yüzeyde maksimumdur:
Bandajın iç yüzeyindeki maksimum çekme gerilmeleri şunlardır:
Hesaplama sonuçları Tablo 1'de özetlenmiştir.
Sonuçlar: Gördüğünüz gibi, K basıncı ve dolayısıyla bağlantının yük taşıma kapasitesi gerilimle orantılıdır ve ince duvarlılığı karakterize eden C 1 ve C 2 katsayılarıyla ters orantılıdır.
İniş çapları arasındaki fark yalnızca 150 mm'dir, ancak aynı sıkı geçmelerde temas basıncındaki fark daha küçük bir çap için neredeyse iki kat daha fazladır.
Daha ince bir bandaj durumunda eksendeki basınç geriliminin de daha düşük olduğuna dikkat edilmelidir, ancak bandajdaki çekme gerilimleri, kalınlığındaki bir değişiklikle pratik olarak değişmeden kalır.
Tablo 1 - Haddeleme merdanelerinin özellikleri 5,6 değirmen 2000 standları ve çeşitli çap değerlerinde yük taşıma kapasiteleri, bağlantıdaki girişim, sürtünme katsayıları
|
d2=1600 (1480) dav=1540 |
|||||||||||||||||
|
d=1150 (C2=3,52) |
d=1300 (C2=5,96) |
||||||||||||||||
|
rast=146.1 |
rast=210.1 |
rast=237.5 |
rast=129.2 |
rast=185.8 |
|||||||||||||
Şekil 4 - Kompozit haddeleme rulosu
Sürtünme katsayılarının artmasıyla bağlantının yük taşıma kapasitesi de hem d=1150 mm hem de d=1300 mm durumunda önemli ölçüde artar, ancak d=1150 mm durumunda daha maksimum olur.
Bağlantının tüm koşullar için iyi bir güvenlik payı ile tork aktarımını sağlaması önemlidir.
M vesaire cr
Ayrıca, bağlantıdaki parazitten kaynaklanan temas basıncı arttıkça güvenlik faktörü de artar.
Genel olarak, her iki durumda da bağlantının iyi bir yük taşıma kapasitesinin ve yuvarlanma parçalarında oldukça düşük gerilimlerin sağlandığını söyleyebiliriz, ancak önemli bir artış nedeniyle iç çapı d = 1150 mm olan bir bandajın daha çok tercih edildiğini söyleyebiliriz. Aynı yük taşıma kapasitesinde.
2.2 Bantlı destek rulosundaki gerilimlerin hesaplanması
2500 haddenin kompozit destek merdanesindeki gerilimler, paragraf 2.1'de belirtilen aynı temel teknik veriler için belirlenir. Bandajın ve aksın oturma yüzeyindeki temas gerilmelerinin belirlenmesi gerekmektedir.
Bandaj alanını S 2 ile ve şaft alanını S ile gösterelim. Montajdan sonra birleşme yüzeyinin yarıçapını R ile ve bandajın dış yarıçapını R 2 ile gösterelim.
C2 bandajının dış çevresine, P0 silindirleri üzerindeki metal basıncına eşit büyüklükte bir P kuvveti uygulanır. P=P 0 alırsak dengede olan bir kuvvetler sistemimiz olur. Oturma yüzeyi C konturunu oluşturur.
Hesaplama şeması Şekil 5'te gösterilmektedir.
Şekil 5 - Rulodaki temas gerilimlerini belirlemek için hesaplama şeması
Bir problemi çözerken gerilimi kutupsal koordinatlarda belirlemek uygundur. Görevimiz şunları belirlemektir:
r – radyal gerilmeler
- teğetsel (çevresel) gerilimler
r - teğetsel gerilmeler.
Gerilme bileşenlerinin hesaplanması genel olarak ve hesaplamalar açısından genellikle oldukça zahmetlidir. N.I. yöntemini kullanarak. Muskhelishvili, ortaya atılan problemle ilgili olarak çalışmada verilene benzer bir çözüm gerçekleştirerek bandajın oturma yüzeyindeki gerilmeleri sayısal uygulamaya uygun formüller halinde belirlemektedir. Son ifadeler şöyle:
burada P=P 0 – bandajın birim uzunluğu başına harici bir kuvvetten kaynaklanan spesifik yük;
R – temas yüzeyinin yarıçapı;
h ve g, kapalı biçimde özetlenen serilerdir; P yoğunlaşmış kuvvetlerinin uygulama noktalarındaki çözümün özelliğini yansıtır ve serilerin yakınsamasının iyileştirilmesine izin verir;
- C kontur noktalarının açısal koordinatı;
Muskhelishvili sabiti;
=0,3 - Poisson oranı;
, x ekseninden P kuvvetinin uygulama noktasına kadar ölçülen açıdır;
n=R 2 /R – bandajın kalınlığını karakterize eden katsayı.
Formül (9) ve (10)'daki son terimler girişime bağlı gerilim bileşenlerini temsil eder. Daha sonra kompozit rulodaki radyal ve teğetsel gerilimler, girişim ve normal yükün neden olduğu gerilimlerden iki bileşenden belirlenir:
R = RP + R (12)
= P + (13)
Normal çekme gerilmeleri aşağıdaki formülle belirlenir:
burada K – girişimden kaynaklanan temas basıncı (bkz. Tablo 1), MPa;
n=R2 /R – bandajın bağıl kalınlığı.
Gerilmelerin hesaplanması aşağıdaki formül kullanılarak gerçekleştirilir:
burada girişim değerinin yarısıdır;
E – birinci türden elastik modül.
Bilindiği gibi yüzeylerde çekmeden dolayı teğetsel gerilmeler oluşmaz.
Bu durumda rp , p ve r gerilimleri şu şekilde temsil edilebilir:
rp, p ve r değerleri, bazıları Tablo 2'de verilen çeşitli n değerleri için bilgisayarda hesaplandı.
Stres değerleri, P / (R 2 x10 3) değeriyle çarpılması gereken boyutsuz katsayılar C p, C , C şeklinde sunulur; burada P, bandajın birim uzunluğu başına harici yüktür. , N/mm; R 2 – bandajın dış yarıçapı.
Stres bileşenlerini belirlemek için yalnızca n'yi (bandajın bağıl kalınlığı) ve 'yi (gerilmelerin belirlendiği noktanın kutupsal açısal koordinatı) bilmek gerekir.
Şekil 5'e göre, ana vektörün ve P kuvvetinin ana momentinin sıfıra eşit olduğu verilen koşullar altında, kontak üzerindeki gerilim diyagramları y eksenine göre simetriktir, yani 4 çeyreğin 2'sinde, örneğin I ve IV'te stres (3 /2'den /2 rad'a kadar).
Aks-sargı teması boyunca gerilim dağılımının doğası Şekil 6, 7, 8'de gösterilmektedir.
Tablo 2 – P = 1200 kg/mm’lik bir kuvvetin etkisiyle bandajın oturma yüzeyindeki gerilme bileşenleri ve radyal, teğetsel, teğetsel gerilmeler 5,6 değirmen 2500
| | |||||||||||
|
N=1,34 (d=1150 mm) |
n=1,19 (d=1300 mm) |
||||||||||
Şekil 6
Şekil 7
Şekil 8
Elde edilen verilerin analizi, aşağıdaki kalıpların tanımlanmasını mümkün kılmıştır: en küçük değerler rp, doğrudan uygulama =270 ile birlikte konsantre kuvvet P'nin etki çizgisi boyunca alır. n=1.34 için 295 açısının bazı değerlerinde ve n=1.19 için 188 açısının bazı değerlerinde rp değerleri işaret değiştirir. Basınç gerilmeleri, bağlantının sağlamlığını kırma eğiliminde olan çekme gerilmelerine dönüşür. Sonuç olarak, rp diyagramları belirli bir fiziksel yoruma sahip olabilir: stres işaretlerinin değiştiği temas noktaları, bandajın elastik deformasyonuna bağlı olarak gerilimden kaynaklanan temas basıncının yokluğunda eklem açılma bölgesinin alanlarını belirler.
Bandaj ne kadar ince olursa, =270'de rp'deki maksimum artış o kadar büyük olur ve =260 280 bölgesindeki stres gradyanı da o kadar büyük olur.
Bandaj ne kadar kalın olursa, çekme gerilimi o kadar büyük olur, ancak eğimleri önemsizdir, yani bandaj ne kadar ince olursa eksen üzerindeki sıkıştırma kuvveti o kadar büyük olur.
P kuvvetinin etki bölgesindeki teğetsel gerilmelerin diyagramları, p'nin çekme olduğunu ve maksimum değerlerinin pratik olarak bandajın kalınlığından bağımsız olduğunu göstermektedir. Bandaj kalınlığı azaldıkça stres gradyanı artar ve bölgenin genişliği azalır. Aksın ve bandajın temas yüzeyinin çoğunda gerilimler, n=1,34 için daha küçük bir eğimle sıkıştırıcıdır.
Şekil 9'daki r teğetsel gerilmelerin diyagramları 215 noktalarında işaret değiştirir ve temas yüzeylerinin çoğunda gerilebilirler, ancak her iki durum için de küçüktürler ve bu nedenle çok önemli değildirler.
Tablo 3'te ve n'nin çeşitli değerleri için r ve değerleri sunulmaktadır.
Tablo 3 – Temas basıncının büyüklüğü ve girişimden kaynaklanan teğetsel gerilim.
Tablo 2 ve 3'teki verilere dayanarak, Şekil 9'a uygun olarak rp r ve elde edilen r için diyagramlar oluşturacağız. Gerilmeden kaynaklanan teğetsel gerilimler, aks ve bandajın temas gerilimleri için işaret bakımından farklıdır, dolayısıyla Bu yüzeylerdeki toplam diyagramların değerlendirilmesi ayrı ayrı yapılmalıdır (Şekil 10, 11).
Kompozit bir rulonun aks-lastik temasındaki gerilimlerin analizi, herhangi bir yük modeli için temas basıncının toplam diyagramının, girişimin neden olduğu basınç diyagramından önemli ölçüde farklı olduğunu gösterir. Temas basınçları çevre boyunca eşit olarak dağıtılır ve merdane üzerindeki metal basınç kuvvetlerinden kaynaklanan bozulma bölgelerinde yüksek bir eğime sahiptir. Bu durumda, girişimden kaynaklanan temas basınçları, temasın önemli bir kısmı üzerindeki toplam temas basıncının (Şekil 9'a göre) yalnızca bir kısmını oluşturur. Temas yüzeyinin bir kısmında toplam basınç, çekme basıncından biraz daha azdır.
MPR [Mkr] = P F R (19)
burada Mpr yuvarlanma momentidir;
Şekil 9
Şekil 10 - P = 1200 kg/mm'de değirmenin (2500) destek rulosunun ekseninin temas yüzeyindeki p, , diyagramları; n=1,19; n=1,34 ve =0,8; 1.15; 1.3
Şekil 11 - Р=1200kg/mm'de değirmen 2500'ün destek rulo bandajının temas yüzeyindeki р, , diyagramları; n=1,19; n=1,34 ve =0,8; 1.15; 1.3
temasın önemli bir kısmı. Temas yüzeyinin bir kısmında toplam basınç, çekme basıncından biraz daha azdır.
Torkun etkisi nedeniyle bandajın eksen üzerinde dönme olasılığı için rulonun hesaplanması aşağıdaki formüle göre gerçekleştirilir:
MPR [Mkr] = P F R (19)
burada Mpr yuvarlanma momentidir;
[Mkr] – bağlantının parazitle iletebileceği tork;
P – bağlantıdaki temas basıncı;
f – bağlantının oturma yüzeylerindeki statik sürtünme katsayısı;
R – iniş yüzeyinin yarıçapı.
İzin verilen tork, temas basıncıyla doğru orantılıdır; bu nedenle, bandı döndürme olasılığı için kompozit bir rulo hesaplanırken, rulolardaki temas basıncının dağıtım özelliklerini ve büyüklüğünü hesaba katmak gerekir.
Kompozit bir rulodaki toplam temas basıncı aşağıdaki formülle belirlenir:
p= R = RP + R
r'yi bir daireye entegre ederek, dış kuvvetlerin P etkisini hesaba katarak kompozit bir rulonun iletebileceği maksimum torku belirleyebiliriz:
Bu formül kullanılarak yapılan hesaplamalar, dış kuvvetlerin (P) etkisi dikkate alındığında, kompozit bir rulonun bandı döndürmeden iletebileceği maksimum torktaki artışın yaklaşık %20-25 olduğunu göstermiştir.
İletilen tork sürtünme katsayısı f ile orantılıdır. Rulonun yük altında deformasyonu aynı zamanda sürtünme katsayısının değerine de bağlıdır. Açıkçası, temas noktalarında deformasyonu ve mikro yer değiştirmeleri önlemek için sürtünme katsayısını artırmak ve temas noktasında gerekli spesifik basıncı oluşturmak mümkündür. Temas basıncının değiştirilmesi, gerilim miktarının değiştirilmesi ve bandajın kalınlığının değiştirilmesiyle sağlanabilir. Şekil 6, 7, 8'den görülebileceği gibi bandajın kalınlığındaki azalma, yükün uygulandığı yerlerdeki stres gradyanlarının artmasına neden olmaktadır. Ve girişimdeki bir artış, streslerin kendisinde bir artışa yol açar; bu, zaten d2 =1150 mm için =1,15 ve d2 =1300 mm için =1,3 değerinde izin verilen değerleri aşar. bandaj yapılması önerilen 200 MPa'ya eşit 150ХНМ çelik (Tablo 1).
Bu nedenle oturma yüzeylerindeki sürtünme katsayısının arttırılacağı aşikar hale gelmektedir. Gerilme ve sürtünme katsayısı için optimum değer seçimi, yüzey aşınmasını önleyecek ve bu da aksın tekrar tekrar kullanılmasını kolaylaştıracaktır.
2.3 Kompozit destek rulosunun ekseninin kullanım sıklığının hesaplanması
Bantlı destek rulolarının aksları, kullanımdan kaldırılmış, halihazırda kullanılmış rulolardan yapılır. Bu nedenle aksın kullanım sıklığının hesaplanması, malzemesinin (9HF çeliği) yorulma dayanımına dayanmaktadır.
Hesaplamalarda yükleme çevrimi sayısı, aks malzemesinin yorulma özellikleri ve ayrıca 3 tip gerilimin değeri dikkate alınmıştır:
1 - bandajın eksene gerginlikle oturmasından kaynaklanan basınç;
2 – merdaneler üzerindeki metal basıncının neden olduğu bükülme;
3 – burulma nedeniyle oluşan teğetler.
Hesaplama, farklı uyum girişim değerlerine sahip en tehlikeli bölümler 1-1 ve 2-2 (Şekil 12) için gerçekleştirildi.
1600x2500 yedek rulo, her 150 bin ton haddelenmiş ürün için 5 ve 6 stant halinde aktarılmaktadır. Zımparalarken yüzeyden çıkarın
Şekil 12 – Yorulma mukavemeti için yuvarlanma ekseninin hesaplandığı kesitlerin şematik gösterimi.
– rulo namlusunun ortasının kesiti
2-2 - rulo namlusundan boyuna geçiş noktasındaki bölüm.
variller en az 3 mm çapında üretilmektedir. Toplam çıkarma 120 mm'dir ( maks = 1600 mm, min = 1080 mm), yani rulo en az 40 kez, örneğin her standa 20 kez takılabilir
OJSC MMK'nın 2500 sıcak haddehanesinin terbiye grubunun 5. ve 6. standlarının temel teknolojik özellikleri Tablo 4'te verilmektedir.
Tablo 4 - Stand 5, 6'nın temel özellikleri
Hesaplamalarda destek rulosunun ortalama haddeleme çapını d av = 1540 mm olarak alıyoruz.
Merdaneler üzerindeki metal basıncı sabittir, bu nedenle maksimum bükülme gerilmeleri bükülme maksimumu, zıt işaretle alınan bükülme min'e eşittir. Girişimin büyüklüğüne bağlı olarak sıkıştırma gerilmeleri сж (Tablo 1) de sabittir.
Üç farklı girişim değeri için hesaplamalar yapıldı =0,8; 1.15; 1.3.
Bu nedenle, sabit ve değişken yüklerin etkisini birleştiren tüm kafeslerdeki döngüsel yükleme, doğası gereği asimetriktir.
Her kafesteki yükleme döngüsü sayısı:
burada Vi her bir standdaki yuvarlanma hızıdır, m/s;
d av – destek rulosu tamburunun ortalama yuvarlanma çapı, m;
t, kurulum başına her bir standdaki rulonun çalışma süresidir, h;
K – kurulum sayısı.
Hesaplama sonuçları Tablo 5'te özetlenmiştir.
Tablo 5 – Her kafesteki çalışma saati sayısı ve yükleme döngüsü
Ekseni bir kez kullanırken destek rulosunun toplam yükleme döngüsü sayısı: N= N i =5,14x10 6 .
2.4 Bölüm 1-1'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi
Maksimum bükülme gerilimi:
(23)
burada P = 3000 tf – merdaneler üzerindeki metal basıncı;
a = 3,27 m – baskı vidalarının eksenleri arasındaki mesafe;
W bükülme = d 2 eksen /32 – bölümün bükülme sırasındaki direnç momenti;
L namlu =2,5 m – destek rulosu namlusunun uzunluğu.
Maksimum basınç gerilmeleri sıkıştırma formül (7)'ye göre bulunur. Bu nedenle elimizde:
G 
de - metalin döngü asimetrisine duyarlılık katsayısı;
0 =(1,4…1,6) -1 - titreşimli çevrim için yorulma sınırı.
Her bir standda burulma maxi'nin neden olduğu maksimum stres, maksimum tork M cr i = 217 tm'ye bağlıdır:
Kompozit ruloya etki eden her türlü gerilim dikkate alınarak eşdeğer gerilim:
Hesaplama sonuçları Tablo 6'da özetlenmiştir.
Tablo 6 – Çeşitli iniş çapları ve engelleme değerleri için rulodaki gerilim değerleri
Numunenin arızalanmadan önce dayanabileceği karşılık gelen döngü sayısı:
Aks malzemesi 9HF çeliktir ve aşağıdaki yorulma özelliklerine sahiptir:
-1 =317 MPa – dayanıklılık sınırı;
N 0 =10 6 – temel çevrim sayısı;
R=tg =(0,276 -1 -0,8)=7,95 kg/mm2 – yorulma eğrisinin eğimi
Sınırlı dayanıklılık hesaplanırken bir parçanın dayanıklılık marjını ve hizmet ömrünü değerlendirmek için n ek görev kriteri kullanılır. – izin verilen dayanıklılık marjı:
burada n ek =1,5 – izin verilen güvenlik marjı.
Malzemenin mukavemet özelliklerinden tam olarak yararlanılarak çok sayıda aks kullanımı:
Hesaplama sonuçları Tablo 7'de özetlenmiştir.
Tablo 7 - Delik çapının ve aks geriliminin çokluğu üzerindeki etkisi
Hesaplamalara dayanarak, aşağıdaki sonuçlar çıkarılabilir: artan gerilimle birlikte, bandın eksene sıcak oturmasının neden olduğu sabit basınç gerilimlerindeki artış nedeniyle kompozit destek rulosunun ekseninin kullanım sıklığı azalır. parazit yapmak. Bandın daha ince olması durumunda (d=1,13 m), d=1,13 m daha düşük aks basma gerilmeleri ile karakterize edildiğinden, aynı gerilim değerlerinde aksın kullanım sıklığında 3 kattan fazla artış olmaktadır. Farklı bandaj kalınlıkları için stres dağılım diyagramlarına dönersek (Şekil 6, 7, 8, 9, 10, 11), daha ince bir bandaj için daha az olumlu bir tabloya dikkat etmeliyiz. Hesaplamaların yalnızca rulo üzerinde izin verilen maksimum yükleri değil aynı zamanda bunların tepe değerlerini de hesaba kattığı dikkate alınmalıdır. Bandaj yapılması önerilen 150ХНМ çeliği için, bandajdaki çekme gerilmelerinin = 1,15 mm'de d = 1,15 m ve 'de d = 1,3 m durumunda izin verilenleri aştığını dikkate alırsak. = 1,3 mm (Tablo .1) ise d=1,15 m, =0,8 olan seçenek optimal kabul edilebilir. Bu durumda eksen çokluğu 2,45 katıdır. Ancak, gerçek yüklerin hesaplananlardan biraz daha az olduğu ve aynı zamanda temas yüzeylerine, gerilim durumunu önemli ölçüde değiştirmeden bağlantının yük taşıma kapasitesini artıran bir metal kaplama uygulanmasının önerildiği dikkate alındığında, eksenin kullanım sıklığı doğal olarak artacaktır.
2.5 Bölüm 2-2'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi
Bölüm 2-2'deki destek kompozit rulosunun ekseni bükülme ve teğetsel gerilimlere maruz kalır. Böyle bir yükleme altında gerilimler simetrik bir döngüde değişir:
Bu bölümde aksın yorulma arızası tehlikesi yoktur.
2.6 Kompozit ve katı destek rulosunun kayma ve sapma bölgesinin belirlenmesi
Çalışma sırasında uygulanan yüklerin etkisiyle hem çalışma hem de destek rulolarının bükülmeye başladığı bilinen bir gerçektir. Sapma olgusu, haddelenmiş şeridin kalitesinin bozulmasına, merdanelerin tükenmesine neden olabilir, bu da rulman ünitelerinin hızlı bir şekilde arızalanmasına ve aşınma korozyonunun ortaya çıkmasına neden olabilir.
Bileşik rulo durumunda, haddeleme işlemi sırasında bant ile aks arasındaki sıcaklık farkı, bandın eksene göre dönmesine, yani bir kayma bölgesinin ortaya çıkmasına neden olabilir.
Aşağıda, mevcut yükleri hesaba katan ve değerlerini karşılaştırmak için kompozit ve katı destek rulosunun sapmasını belirleyen kayma bölgesinin olası boyutunun hesaplamaları bulunmaktadır.
2.7 Katı bir destek rulosunun sapmasının belirlenmesi
Haddeleme sırasında merdanelere uygulanan metal basınç, iş merdaneleri aracılığıyla destek merdanelerine iletilir. Destek rulolarının namlusu boyunca basınç dağılımının niteliği, rulonun genişliğine, çalışma ve destek rulolarının namlusunun sertliğine ve uzunluğuna ve bunların profiline bağlıdır.
Merdaneler üzerindeki metal basıncının iş merdanesi tarafından destek merdanesine eşit şekilde iletildiğini varsayarsak, destek merdanelerinin sapması, iki destek üzerinde serbestçe uzanan bir kirişin hareketi dikkate alınarak bükülmesi olarak hesaplanabilir. enine kuvvetler.
Genel destek rulosu sapması:
F ov. = F O. = F 1 + F 2 (32)
burada f 1 – bükülme momentlerinden kaynaklanan sapma;
f 2 - enine kuvvetlerin etkisinden sapma oku.
Sırasıyla
burada P, rulo üzerindeki metal basıncıdır;
E – rulo metalin elastikiyet modülü;
G – rulo metalin kayma modülü;
D 0 – destek rulosunun çapı;
d 0 – destek rulosu boynunun çapı;
L – destek rulosu namlusunun uzunluğu;
a 1 – destek makaralı rulmanların eksenleri arasındaki mesafe;
c – namlunun kenarından destek makaralı yatağın eksenine kadar olan mesafe.
Tablo 8 - Katı bir destek rulosunun sapmasını hesaplamak için veriler
|
Tablo 8'in devamı |
||
Bu durumda destek rulosunun toplam sapması:
F=0,30622+0,16769=0,47391 mm
2.8 Kompozit destek rulosu için sapma ve kayma bölgesinin belirlenmesi
Hesaplama için temel veriler Tablo 9'da verilmiştir.
Tablo 9 – kompozit destek rulosunun sertliğinin hesaplanmasına yönelik veriler
|
Kayma gerilmelerinin eşit olmayan dağılımını dikkate alan katsayı |
||
|
Tablo 9'un devamı |
||
Bandajın ve aksın kesit alanı:
Bandajın ve aksın atalet momentleri:
Sabit katsayı:
Temas basıncı PH =32,32x10 6 N/m2 (bkz. Tablo 1).
Sürtünme kuvvetlerinden kaynaklanan birim uzunluk başına eğilme momenti:
m = 4 P H R 2 = 12822960 nm (39)
Bandajın bükülme sırasında eksene göre kaydığı alanın uzunluğunun hesaplanması:
Çalışmada verilen metodolojiyi kullanarak kompozit destek rulosunun sapmasını belirleyelim. Tasarım şeması Şekil 13'te gösterilmektedir.
Şekil 13 - Bantlı rulonun eksenel bölümünde etkili olan kuvvetlerin diyagramı
R 
dağıtılmış yük:
Bölümde ruloya etki eden eğilme momenti:
Ruloya etki eden kesme kuvveti kesitte:
Q 0 = Q 0 (ben 0 - ben) = 10,23 X10 6 N (45)
[x=0]'da sapmanın belirlenmesi:
[x=0]'da dönme açısı:
Aks ile bandaj arasındaki etkileşim kuvvetinin yoğunluğu:
Kayma bölgesindeki bandaj ve aksın sehimlerinin belirlenmesi:
Bandajın ve aksın dönme açıları:
Bandaj ve aks üzerindeki bükülme momenti:
Bant ve aksa etki eden kesme kuvveti:
Bandın rulo namlusunun kenarındaki eksene göre kayması:
(60)
Yuvarlanma boynu sapması:
(62)
Bantlı rulonun tam sapması:
sen= sen X + sen w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)
Hesaplama sonuçlarından da anlaşılacağı üzere kompozit ve katı ruloların yük altında sehimleri hemen hemen aynıdır. Kompozit bir rulonun sapması katı olanın sapmasından biraz daha büyüktür (y katı = 0,474 mm, y kompozit = 0,622 mm). Bu, kompozit rulonun sertliğinin daha düşük olduğunu ve bunun sonucunda bandın eksene göre kayabileceğini göstermektedir. Hesaplamalar, kayma bölgesinin küçük olduğunu ve yalnızca 0,045 m'ye ulaştığını gösterdi.Kayma bölgesinin boyutu ve bir bütün olarak rulonun sertliği, manşondaki çevresel çekme gerilmelerinden t etkilenir (uygun olarak) Şekil 13).
Kompozit haddeleme rulolarının sertliğini incelemek için yapılan deneyler, en yüksek çekme gerilmelerinin t, şaftla temas ettiği alanda bandajın iç konturunda bulunduğunu görmeyi mümkün kılmıştır; bu, rulo büküldüğünde inişten kaynaklanan temas basınçlarında bir artış olduğunu gösterir. Bağıl girişimdeki bir azalmanın voltajı t azalttığı tespit edilmiştir. Sonuç olarak, pres bağlantısının gerginliğini azaltarak bandajın tahribatını ortadan kaldırmak mümkündür, ancak bu, şaft sertliğinin kaybına yol açar, pres bağlantısını zayıflatır, bandajın kayma alanını genişletir ve sürtünmeyi arttırır. oturma yüzeyinin korozyonu. Hesaplamalar için minimum girişim değeri seçildiğinden ( = 0,8 mm), şaftın bandaja yapışmasını iyileştirmek için örneğin metal bir madde uygulayarak oturma yüzeyindeki sürtünme katsayısının arttırılması gerekir. kaplama.
2.9 Sedimanter yüzeylerde sürtünmeyi - korozyonu önlemek ve merdane yüzeyinin arttırılmasına yönelik tedbirlerin geliştirilmesi
Sürtünme - korozyon - ayrılmış parçacıkların ve yüzey katmanlarının çevresel bileşenlerle (çoğunlukla oksijen) etkileşime girdiği temas sürtünmesi sonucu metal yüzeyde hasar.
Temas eden yüzeylerdeki en ufak yüklerde, yüzey katmanlarında aşınma nedeniyle gözle görülür hasar meydana gelebileceği bilinmektedir. Bu, temas basınçlarının önemli değerlere ulaştığı ve bandın uçlarına bitişik kayma bölgelerinin bulunduğu, girişimli geçme kullanılarak monte edilen kompozit haddeleme ruloları için tamamen geçerlidir. Bağlantı noktalarında, aks ve lastiğin oturma yüzeylerinin alternatif yer değiştirmeleriyle birlikte, sayısı neredeyse gerilimle orantılı olarak artan sürtünmeler oluşur. Daha sonra, oturma yüzeyi boyunca bandajın ucundan belli bir mesafede bulunan eksenin hızlandırılmış yorulma arızasına neden olan stres yoğunlaştırıcılar haline gelirler. Kural olarak, sürtünme korozyonunun belirgin olduğu rulo tasarımlarında, tahribat boyun boyunca değil burada meydana gelir. Aks uçlarında bu sürecin etkisini azaltmak için, birleşme kenarında sıfır olan gerilim toplayıcıları ortadan kaldırarak aksın güvenilirliğini artırmak amacıyla yıkıcı pahlar yapılır (Şekil 14).
Şekil 14 - Bantlı rulonun ekseninin kenarındaki eğimler
Ancak oturma yüzeylerine özel işlem yapılmadan bu nedenle aks arızalarının önüne geçilmesi mümkün değildir. Bu durumda yumuşak galvanik kaplamalar en etkili yöntemdir. Kullanımları gerçek çiftleşme teması alanını önemli ölçüde artırır. Bu durumda, eşleşen parçaların metal yüzeylerinin çizilmeye ve mekanik hasara karşı korunması nedeniyle, eşleşen parçaların temasında (metal bağlama) güçlü bağlar ortaya çıkar. Aynı zamanda, artık sapma oluşma olasılığı keskin bir şekilde azalır ve aksın değiştirilebilir lastiklerle tekrar tekrar kullanılmasının önkoşulları artar.
2.10 Çiftleşme kaplamalarının aks-lastik bağlantısının yük taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin incelenmesi. Malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi.
Sıkı geçmeli bağlantının yük taşıma kapasitesi, en yüksek torkları ve eksenel kuvveti belirlemek için temel hesaplama formüllerinde yer alan oturma yüzeyindeki sürtünme katsayısıyla doğru orantılıdır. Sürtünme katsayısı birçok faktöre bağlıdır: temas yüzeylerindeki basınç, mikro pürüzlülüklerin boyutu ve profili, eşleşen yüzeylerin malzemesi ve durumu ile montaj yöntemi. Kompozit ruloların tasarımının özelliği olan oturma yüzeylerinin büyük çapları (d=500 - 1000 mm) ve buna bağlı olarak girişimler (0,001 d'ye kadar) için, büyüklüğüne ilişkin hiçbir deneysel veri bulunmadığına dikkat edilmelidir. sürtünme katsayıları. Genellikle bandın 300-400 C'ye ısıtılmasıyla montajı gerçekleştirilen kompozit ruloların hesaplanmasında sürtünme katsayısı f = 0,14'e eşit alınır. Bu tür bir dikkat ve çok düşük bir sürtünme katsayısının seçimi tamamen haklıdır. Gerçek şu ki, büyük girişim değerlerinde (1 - 1,3 mm'ye kadar), başlangıçtaki yüzey pürüzlülüğünün ve bandaj ısıtıldığında üzerinde oluşan oksit filmlerin etkisi, sürtünme katsayısının artması çok önemsiz olabilir.
Bir dizi çalışma, oturma yüzeylerinden birine galvanik kaplamalar uygulanarak gergi bağlantılarının yük taşıma kapasitesinin önemli ölçüde artırılabileceğini göstermektedir. Kaplamaların kalınlığı genellikle 0,01 - 0,02 mm'dir. Ortalama olarak kaplama kullanımı, tüm montaj yöntemlerinde sürtünme katsayılarını bir buçuk ila dört kat artırır.
Galvanik kaplamalarla bağlantıların mukavemetindeki artış, temas bölgesinde metalik bağların ortaya çıkması ve gerçek temas alanının artmasıyla açıklanmaktadır. Yumuşak galvanik kaplamaların, düşük basınç bölgelerinde bile plastik deformasyona maruz kaldığı ve kaplanan parçanın mikro profilindeki çöküntüleri plastik deformasyona neden olmadan dolduracağı ortaya çıktı. Bağlantıların mukavemetindeki artış, parçaların ilk yer değiştirme anında, çok sayıda mikro hacimli kaplamanın kaplanan parçanın düzensizlikleri ile eşzamanlı olarak kesilmesinin meydana gelmesinden kaynaklanmaktadır. Silindirik bağlantıların girişimli yük taşıma kapasitesi üzerindeki en olumlu etki, yumuşak (anodik) kaplamalar (çinko, kadmiyum vb.) ile sağlanır. Sadece bağlantıların mukavemetini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda millerin yorulma direncini de arttırırlar. Çinko kaplama uygulaması millerin dairesel bükme sırasındaki dayanım sınırını %20 oranında arttırır.
Kaplamalar uygulandığında derzdeki gerilim artar. Tipik olarak girişimdeki artış, tipine bakılmaksızın kaplamanın kalınlığının iki katına eşit olarak alınır. Büyük girişimler ve büyük bağlantı çapları ile kaplama kalınlığının etkisinin o kadar önemli olmadığı unutulmamalıdır.
Kaplamaların girişim bağlantılarının yük taşıma kapasitesi üzerindeki etkisini inceleyen çalışmaların sonuçlarının analizi, kompozit rulolar için en uygun kaplamanın yeterince sünek metallerden yapıldığına inanmak için neden vermektedir. Bu tür kaplamaların aksın oturma yüzeyine uygulanması sürtünme katsayısını en az 2 kat artırmanıza olanak sağlar. Bir kaplama yöntemi ve teknolojisi seçerken aşağıdaki hususlara rehberlik edeceğiz.
Korozyonu önlemek, yüksek sıcaklık, aşınmayı azaltmak vb. için metal kaplama uygulamanın çeşitli yöntemleri vardır. Hemen hemen tüm kaplama yöntemleri (sıcak, elektrolitik, püskürtme, kimyasal biriktirme vb.), genellikle yağdan arındırma, dağlama, kimyasal ve elektrokimyasal dahil olmak üzere yüzey hazırlığı gerektirir. parlatma. Bu işlemler işletme personeli için zararlıdır ve dikkatli atık su arıtımına rağmen çevreyi kirletir.
Yaklaşık 5 metre uzunluğundaki bir kompozit hadde silindirinin aksını kaplamak için yukarıdaki yöntemlerin kullanılması, önemli teknik zorluklar ortaya çıkarmaktadır. Kaplamaların sürtünme katsayısı üzerindeki etkisine ilişkin veri sağlayan çalışmalarda, kaplamaların küçük numunelere veya yuvarlanan rulo modellerine elektrolitik veya sıcak olarak uygulandığı unutulmamalıdır. Büyük boyutlu rulolar için bu tür yöntemlerin kullanılması, özel departmanların veya atölyelerin oluşturulmasını gerektirecektir. Sürtünme kaplama yöntemlerinin kullanılması uygun görünmektedir. En basit ve en etkili yöntemlerden biri, dönen bir metal fırça (VMShch, sürtünme kaplaması) ile kaplama uygulama yöntemidir. Bu durumda kaplamanın uygulanmasıyla eş zamanlı olarak yüzey plastik deformasyonu (SPD) meydana gelir ve bu da yuvarlanma ekseninin yorulma mukavemetinin artmasına yardımcı olur.
Dönen metal fırçayla kaplama uygulama seçeneklerinden birinin diyagramı Şekil 14'te gösterilmektedir.
Kaplama malzemesi (MP), VMSh yığınına doğru bastırılır ve onunla temas bölgesinde yüksek bir sıcaklığa ısıtılır. Kaplama metalinin parçacıkları elyafların uçlarına tutturulur ve işlenecek yüzeye aktarılır. İş parçasının yüzeyi, esnek elastik elemanlarla yoğun plastik deformasyon nedeniyle güçlendirilir. Aynı zamanda elyafların uçlarında bulunan kaplama metal parçacıklarında plastik deformasyon meydana gelir ve ürün yüzeyine yapışırlar. Oksit filmlerin çıkarılması, yüzey katmanlarının ve kaplama malzemesi parçacıklarının ortak plastik deformasyonu ile temiz yüzeylerin açığa çıkarılması, bunların tabana güçlü yapışmasını sağlar.
Şekil 14 - Sürtünmeli kaplama (FP) ile kaplama uygulama şeması
kaplama malzemesi boşluğu (MP)
esnek elastik elemanlı takım (VMS)
iş parçası (bileşik rulonun ekseni)
Haddeleme merdanesinin ekseninin oturma yüzeyine uygulanan kaplama şu özelliklere sahip olmalıdır: sürtünme katsayısını önemli ölçüde arttırmak, yeterince plastik olmak ve mikro profilin boşluklarını doldurmak ve iyi bir ısı iletkenliğine sahip olmak. Alüminyum bu gereksinimleri karşılayabilir. VMSh kullanılarak çelik yüzeye iyi bir şekilde uygulanır ve yeterli kalınlıkta bir kaplama oluşturur. Ancak, teknik literatürde, temas yüzeylerinden biri alüminyumla kaplanmış bir sıkı geçme ile bağlantılı olarak sürtünme katsayısının değeri hakkındaki ana sorunun cevabı eksiktir. Saf alüminyum, düşük mukavemet özellikleri nedeniyle yapısal malzeme olarak kullanılmadığından, sıkı geçme kullanılarak birleştirilen çelik - alüminyum malzemelerden yapılmış silindirik bağlantılar da bilinmemektedir. Ancak metallerin plastik deformasyonu sırasındaki sürtünme katsayılarına ilişkin veriler mevcuttur (Tablo 10).
Tablo 10 - HB-650 sertliğine sahip EKh-12 çelik kalitesi üzerinde çeşitli metallerin kuru sürtünme katsayıları
Tablo 10'da belirtildiği gibi, plastik deformasyon koşulları altında alüminyum, yüzeyin geri kalanıyla temas halinde maksimum sürtünme katsayısına sahiptir. Ayrıca alüminyum çok yüksek ısı iletkenliğine sahiptir. Bu faktörler, yuvarlanma ekseninin erkek yüzeyi için kaplama malzemesi olarak alüminyumun seçilmesinin nedeniydi.
2.11 Aks ve lastik malzemesi seçimi ve ısıl işlem yöntemleri
Kompozit rulolar için malzeme seçerken, hizmetlerinin termomekanik koşulları dikkate alınmalıdır. Rulolar önemli statik ve darbe yüklerinin yanı sıra termal etkilere de maruz kalır. Bu kadar zorlu çalışma koşulları altında, aynı anda yüksek mukavemet ve aşınma direnci sağlayan bir malzemeyi seçmek çok zordur.
Rulo namlusu ve çekirdeği için farklı gereksinimler vardır. Çekirdek yeterli viskoziteye ve dayanıklılığa sahip olmalı ve bükülmeye, torka ve darbe yüklerine iyi dayanabilmelidir. Namlu yüzeyinin yeterli sertliğe, aşınma direncine ve ısı direncine sahip olması gerekir.
Rulo ekseni 9ХФ çelikten yapılmıştır, rulo bandı 150ХНМ'dir, bu çeliğin OJSC MMK'da kompozit rulo bantların üretiminde kullanılması deneyimine dayanmaktadır. Bandaj malzemesi olarak 150ХНМ ile karşılaştırıldığında daha yüksek aşınma direncine sahip olan 35Х5НМФ - daha alaşımlı bir çelik kullanılması önerilmektedir. Sıcak haddeleme koşullarında rulo malzemelerinin aşınma direncine ilişkin veriler Tablo 11'de sunulmaktadır.
Tablo 11 - Rulo malzemelerin mekanik özellikleri ve aşınma direnci.
|
Çelik kalitesi |
Yaklaşık kimyasal bileşim |
Mekanik özellikler |
Bağıl aşınma direnci |
||
Tablodan, esas olarak kaba işleme grubunun dikey ve yatay haddelemeleri için kullanılan 60ХН ve 9ХН çeliklerinin, çalışma deneyimiyle doğrulanan en düşük bağıl aşınma direncine sahip olduğu anlaşılmaktadır. Ancak bu çelikler özelliklerine göre kompozit rulo eksenlerinin imalatına oldukça uygundur. Döküm bandajların üretimi için 150ХНМ 35Х5НМФ çeliğinin kullanılması tavsiye edilir.
35Х5НМФ, 150ХНМ ile karşılaştırıldığında daha yüksek bir maliyete sahiptir, ancak önemli bir mukavemet ve aşınma direncine sahip olduğundan, aşınma ve ufalanmaya karşı daha fazla direnç sağladığından, rulo namlusunun iyi yüzey yapısını daha uzun süre koruduğu için çalışma sırasında kendini haklı çıkarır.
Lastiklere ve akslara gerekli performans özelliklerini kazandırmak için öncelikle ayrı ayrı ısıl işleme tabi tutulurlar. Daha sonra, profilli aks üzerine yeterince serbest bir şekilde oturmasını sağlayacak şekilde belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılan bandaj, bir pres geçme şekline dönüştürülür (soğutma sırasında aks kapatılır).
Bu teknolojik işlemler, ısıl işlemden dolayı bandajda önemli artık gerilimlerin oluşmasına yol açmaktadır. Bu gerilimlerin yüksek seviyesinden dolayı bandajların kullanımdan önce bile imha edildiği bilinen durumlar vardır: depolama veya taşıma sırasında.
Çalışma koşullarına göre akslar yüksek sertlik gerekliliklerine (230 280HB) tabi değildir, lastik gereklilikleri ise daha katıdır (55 88HSD). Bu bağlamda akslarda lastiklere göre daha hafif bir ısıl işlem uygulanır ve bu da önemli artık gerilimlerin oluşmasına yol açmaz. Ek olarak, kırılganlık açısından tehlikeli olan uyumdan kaynaklanan çekme gerilmeleri yalnızca bandajda ortaya çıkar ve bunun sonucunda rulo namlusu boyunca bir kırılma meydana gelebilir.
Bandaj üretiminde bu çeliklerin ısıl işlemine ilişkin deneyimin gösterdiği gibi, en etkili işlem 1050 C, 850 C ve 900 C sıcaklıklarla üçlü normalizasyon ve ardından plastik ve mukavemetin en uygun kombinasyonunu sağlayan temperlemedir. özellikleri.
Üçlü normalleştirme, miras döküm yapısının korunmasıyla sonuçlanır ve aşınma ve ufalanmaya karşı daha fazla direnç sağlayan özelliklerin dağılımını destekler.
Rulo ekseni atık rulodan yapılmıştır. İstenilen ölçülerde taşlandıktan sonra aksın oturma yüzeyine sürtünme yöntemiyle yaklaşık 20-25 mikron kalınlığında alüminyum kaplama uygulanır. Kaplama öncesi oturma yüzeyinin son işlemi temiz taşlamadır.
Termal montaj önemli ölçüde (ortalama 1,2-1,5 kat) girişim bağlantılarının yük taşıma kapasitesini artırır. Bu, basınç altında montaj sırasında mikro düzensizliklerin ezilmesi, termal montaj sırasında ise birbirine kapanması ve bunun da sürtünme katsayısını ve yapışma mukavemetini arttırması ile açıklanmaktadır. Bu durumda, kaplama parçacıkları hem aksın hem de lastiğin yüzeyine nüfuz eder ve kaplamanın ve ana metalin atomlarının karşılıklı difüzyonu meydana gelir, bu da bağlantıyı neredeyse yekpare hale getirir.
Bu nedenle bağlantıda, belirli bir torkun iletilmesi için gereken müdahalenin azaltılması ve buna karşılık aks ve bandajdaki gerilimlerin azaltılması mümkündür.
Bandajın yeterince yüksek ısıtılması durumunda, sıfır girişim elde etmek veya bağlantıyı kurarken boşluk sağlamak mümkündür. Ruloyu monte etmeden önce bandajın ısıtılması için önerilen sıcaklık 380 C-400 C'dir.
Aşınmış bandajları değiştirmek için aşağıdaki yöntemler mümkündür:
Mekanik - tüm kalınlığı boyunca bandajın generatrisi boyunca, bir planya veya freze makinesinde iki yarık yapılır, bunun sonucunda bandaj kolayca sökülebilen iki yarıya bölünür. Yuvalar birbirine taban tabana zıt olarak yerleştirilmiştir.
İndüktördeki bandajın endüstriyel frekans akımları (IFC) ile ısıtılması - bandaj 400 C-450 C'ye ısıtılır. Bu sıcaklığa, 15-20 dakika içinde indüktörün üç veya dört geçişinde ulaşılır. Bandaj kesiti boyunca belirtilen sıcaklığa ısıtıldığında oturma yüzeyinden düşer.
Bandajın bir patlama kullanılarak sökülmesi - bu teknoloji, geçen yüzyılın 50'li yıllarında MMK'da kullanıldı. 1953 yılında 1450 sıcak haddehanesi tamamen kompozit destek merdanelerine dönüştürüldü. Aşınmış lastikler, açılan deliklere yerleştirilen küçük yüklerin patlamasıyla akstan çıkarılır. Bu teknoloji Magnitogorsk koşullarında mümkündür.
Projenin ekonomik gerekçesi
OJSC MMK ülkemizin en büyük metalurji tesisidir. Ana görevi, yüksek kaliteli ürünlere yönelik pazar ihtiyaçlarını tam olarak karşılamaktır. Shop LPC-4, bir anonim şirket olan MMK'nın bir parçasıdır. Tesisin gelişimi durmuyor: metal işleme yöntemleri iyileştiriliyor, yeni fikirler uygulanıyor, modern ekipmanlar satın alınıyor.
OJSC MMK'nın 2500 LPC-4 değirmeninin modernizasyonu, katı ruloların bantlı rulolarla değiştirilmesiyle gerçekleştirildi. Bir bantlı rulonun maliyeti 1,8 milyon ruble, yıllık rulo tüketimi ise 10 adettir. Bantlı ruloların maliyeti katı ruloların maliyetinin %60'ı olup, bant için aşınmaya daha dayanıklı malzeme kullanılması nedeniyle yıllık rulo tüketimi 1,6 kat azalarak 6 adet olacaktır. yıl içinde.
4.1 Üretim programının hesaplanması
Bir üretim programının hazırlanması, planlanan dönemde 28 ekipman çalışma süresinin dengesinin hesaplanmasıyla başlar.
Ekipmanın gerçek çalışma süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:
T F =T isim *S*T İle *(1-T vesaire. /100%) (66)
burada C=2 – ekipman çalışma vardiyalarının sayısı,
Тс =12 – bir vardiyanın süresi,
Т t.pr – nominal süreye göre mevcut kesinti süresinin yüzdesi (%8,10),
T nom – ekipmanın aşağıdaki formülle hesaplanan nominal çalışma süresi:
T isim =T dışkı -T RP -T s.pr -T V (67)
burada T cal = 365 gün. – ekipman çalışma süresinin takvim fonu,
Trp = 18,8 gün. – rejimin aksama süresi;
T p.pr = 12 - ekipmanın planlı bakımdan geçtiği gün sayısı,
T in – bir yıldaki toplam tatil ve hafta sonu sayısı.
Çalışma programı sürekli olduğundan T in =0.
Yıllık üretim hacmi şu şekilde hesaplanır:
Q yıl =P evlenmek *T F (68)
P av = 136,06 t/saat olduğunda – ortalama saatlik üretkenlik.
Ekipmanın fiili çalışma süresi ve yıllık üretim hacmi:
T no =365-18.8-12-0=334.2 (gün)
T t.pr =0,081*334,2=27,7 (gün) veya 650 (saat)
T f =334,2*2*12*(1-8,1/100)=7371 (h)
Q yılı =136.06*5033=1002870 ton
Hesaplanan veriler Tablo 12'de gösterilmektedir.
Tablo 12 - Ekipman çalışma süresi dengesi
4.2 Sermaye maliyeti tahminlerinin hesaplanması
2500 değirmeninin modernizasyon maliyetleri aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:
İLE H =C hakkında +M+D±O-L(69)
M, ekipmanın kurulum maliyetidir,
D – ekipmanın sökülmesinin maliyetleri,
О – sökülen ekipmanın kalıntı değeri
L – tasfiye değeri (hurda metal fiyatı üzerinden), şu şekilde hesaplanır:
L=M*C ben (70)
m, sökülen ekipmanın kütlesidir,
Ts l – 1 ton hurda metalin fiyatı,
C ob – satın alınan ekipmanın maliyeti.
O zaman rulo satın almanın maliyeti şöyle olacaktır:
Devir =6*(1800000*0,6)=6480000 ovma ile.
Atölyedeki mevcut iş ruloları değiştirmek olduğundan, eski ruloların sökülmesi ve yeni ruloların takılmasının maliyeti sıfırdır: M=D=0 ovma.
Zaten aşınmış olan katı valsler değiştirilmektedir ve buna göre artık değerleri O = 0 sürtünmedir.
Yıpranmış katı rulolar geri dönüştürülür ve bu nedenle hurda değeri yoktur (L = 0).
Dolayısıyla modernizasyon için sermaye maliyetleri:
z =6480000+0+0+0-0=6480000 ovmak.
4.3 İşgücü ve ücretlerin organizasyonu
Ücret fonunun hesaplanması Tablo 13'te gösterilmektedir.
Tablo 13 - Ücret fonunun hesaplanması
|
Gösterge adı |
İşçinin adı |
||||||||
|
Tuğgeneral |
Rulman |
Posta operatörü |
|||||||
|
|
|||||||||
Tablo 13'ün devamı |
|||||||||
Tablo 13'e ilişkin açıklamalar:
Çalışma süresi fonunun hesaplanması (madde 9):
T aylar =365*С vardiyalar * T vardiyalar /(12*b) (71)
C vardiyası =2 – günlük vardiya sayısı,
t vardiya = 12 saat – bir vardiya süresi,
b=4 – takım sayısı,
t ay =365*2*12/(12*4)=182,5 kişi*saat
Tatil günlerinde çalışma saatleri:
T vesaire =n vesaire * İLE vardiyalar * T vardiyalar /(12*b) (72)
t pr =11*2*12/12*4=5,5 kişi*saat
Planlanan işlem süresi:
∆ t ay =t gr -(2004/12),
t gr =∆ t ay -t pr.
∆ t ay =182,5-2004/12=15,5 kişi*saat,
t gr =15,5-5,5=10 kişi*saat.
Gece ve akşam çalışma saatlerinin hesaplanması:
t gece =1/3* t ay,
t akşam =1/3* t ay,
t gece =1/3*182,5=60,83 kişi*saat,
t akşam =1/3*182,5=60,83 kişi*saat.
Ücretlerin tarifeye göre hesaplanması (madde 10.1):
Maaş katranı = t saat * t ay,
t saat – saatlik tarife oranı.
7. kategori için: maaş katranı = 24,78 * 182,5 = 4522,35 ruble;
6. kategori için: maaş katranı = 21,71 * 182,5 = 3962,07 ovmak.
5. kategori için: maaş katranı = 18,87 * 182,5 = 3443,78 ruble;
Parça başı kazançların hesaplanması (madde 10.2):
∆ZP sd =ZP tar *[(N exp -100)/100], burada
N exp - üretim standartlarının planlanan yerine getirilmesi, %.
Her iki işçi için: ∆ZP sd =0, çünkü üretim oranı %100'dür ve zorla girme yoktur.
Üretim priminin hesaplanması (madde 10.3):
Maaş primi =(Maaş tar. + ∆Maaş sd)*Prim/%100,
Bu alan için belirlenen üretim bonusu %40’tır.
7. sınıf için: prim maaşı. =(4522,35+0)*40%/100%=1808,94 rub.;
6. sınıf için: prim maaşı. =(3962,07+0)*40%/%100=1584,83 ovmak.
5. sınıf için: prim maaşı. =(3443,78+0)*40%/%100=1377,51 rub.;
% 100 üretim oranıyla tatil günlerinde çalışmak için ek ödemenin hesaplanması:
∆ZP pr = t saat *(100/100)* t pr.
7. kategori için: ∆ZP pr =24,78*5,5=136,29 rub.,
6. kategori için: ∆ZP pr =21,71*5,5=119,41 ovmak.
5. kategori için: ∆ZP pr =18.87*5.5=103.78 rub.,
Fazla mesai için ek ödemenin programa göre hesaplanması (%37,5):
∆ZP gr = t saat *(37,5/100)* t gr
7. kategori için: ∆ZP gr =24.78*10*0.375=92.93 rub.,
6. kategori için: ∆ZP gr =21.71*10*0.375=81.41 rub.
7. kategori için: ∆ZP gr =18.87*10*0.375=70.76 rub.,
Gece çalışması için ek ödemenin hesaplanması (%40):
∆ZP gece = t saat *(40/100)* t gece
7. kategori için: ∆gecelik ücret =24,78*0,4*60,83=602,95 rub.,
6. kategori için: ∆gecelik ücret =21,71*0,4*60,83=528,25 ovmak.
5. kategori için: ∆gecelik ücret =18,87*0,4*60,83=459,14 rub.,
Akşam iş için ek ödemenin hesaplanması (%20):
∆ZP akşam = t saat *(20/100)* t akşam
7. kategori için: ∆ZP akşam =24,78*0,2*60,83=301,47 rub.,
6. kategori için: ∆ZP akşam =21,71*0,2*60,83=264,12 ovma.
5. kategori için: ∆ZP akşam =18,87*0,2*60,83=229,57 rub.,
Ural bölgesi için bölgesel katsayı% 15'tir.
∆ZP p =0,15*(ZP tar +∆ZP sd +∆ZP pr +∆ZP gr +∆ZP gece +∆ZP akşam +ZP prem.).
7. kategori için: ∆ZP p =0,15*(4522,35+0+1808,94+136,29+92,93+
602,95+301,47)=1502,32 ovmak,
6. kategori için: ∆ZP p =0,15*(3962,07+0+1584,83+119,41+
81,41+528,25+264,12)=966,01 ovmak.
5. kategori için: ∆ZP p =0,15*(3443,78+0+1377,51+103,78+70,76+
459.14+229.57)=852.68 ovmak.,
Ek ücretlerin hesaplanması (madde 11):
Bir sonraki tatilin süresi 30 gün olduğunda, ek ücretlerin asıl tatile bağımlılık katsayısı% 17,5'tir.
7. kategori için: ek maaş = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 ruble,
6. kategori için: ek maaş = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 ruble.
5. kategori için: ek maaş = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 ovmak.
4.4 Sosyal ihtiyaçlara yönelik katkıların hesaplanması
Yıllık ücret fonu:
Maaş bordrosu yıl = S sayı *Maaş aylar *12 (73)
burada S numarası maaş bordrosu numarasıdır,
Maaş ayı – bir çalışanın aylık maaşı.
Bordro yılı =(80695,92+69617,36+30724,92+34808,68+30724,92)*12=2958861,6 ovmak
Tablo 14 - Bütçe dışı fonlara katkıların hesaplanması
Kesintilerle birlikte toplam maaş bordrosu: 2958861,6 +1053354,7=34012216,33 ovmak.
4.5 Ürün maliyetlerinin hesaplanması
Tablo 15 - 1 ton bitmiş ürün için maliyet hesaplaması
|
Maliyet kaleminin adı |
Fiyat, rub./birim |
Toplam |
sapma |
|
Tablo 15 için hesaplamalar:
1. Üretim işçilerinin temel maaşı:
Maaş temel = Maaş temel *12* S sayı / Q yıl (74)
Ana maaş = (8584,67*8+7406,10*12+6537,22*8)*12/187946=3,46 ovmak.
2. Üretim işçilerine ek ücret:
Maaş ekstra = Maaş ekstra *12* S sayı / Q yıl (75)
Ek maaş =(1502,32*8+1296,07*12+1144,01*8)*12/187946=0,61 ovmak.
3. Ücret fonundan yapılan kesintiler:
Ücret fonundan yapılan kesintiler önceki bölümde tabloda hesaplanmıştı. 3 ve miktarı 2958861,6 ruble. yıllık üretim hacminin tamamı için, 1 ton başına şu şekilde olacaktır: 2958861,6 /186946 = 4,07 ruble.
Tasarım versiyonunda, yedek ekipman (rulo) maliyetleri dışında tüm maliyet kalemleri değişmeden kalacaktır.
4.6 Temel teknik ve ekonomik göstergelerin hesaplanması
Ürün satışlarından elde edilen kar:
Pr=(C-S/s)*Çyıl (76)
burada C, 1 ton nihai ürün için KDV hariç ortalama toptan satış fiyatıdır.
Ts=4460 ruble, ardından KDV ile birlikte Ts=5262,8 ruble.
temel versiyonda:
Pr=(4460-4052.85)*1002870=408318520 ovmak.,
tasarım versiyonunda:
Pr / =(4460-4026,89)*1002870=434353026 ovmak.
Tablo 16 - Net kârın hesaplanması
|
Göstergelerin adı |
Miktar, ovalayın. |
Sapmalar |
||
|
Ürün satışlarından elde edilen gelir, toplam (KDV dahil fiyat*Yıllık) |
||||
|
dahil KDV (satır 1*0,1525) |
||||
|
KDV hariç ürün satışından elde edilen gelir (satır 1-satır 2) |
||||
|
Üretim maliyeti (С/с*Qyıl) |
||||
|
Yönetim giderleri |
||||
|
İşletme giderleri |
||||
|
Brüt kâr (sayfa 2-3-4-5) |
||||
|
Sabit varlıkların ve diğer mülklerin satışından elde edilen gelirler |
||||
|
Alacak faizi |
||||
|
Eyalete göre gelirler menkul kıymetler |
||||
|
Diğer kuruluşlara katılımdan elde edilen gelirler |
||||
|
Diğer faaliyet dışı gelirler |
||||
|
Doğal kaynakların kullanımına ilişkin ödemeler |
||||
|
Sabit varlıkların ve diğer mülklerin satış giderleri |
||||
|
Diğer işletme giderleri |
||||
|
Ödenecek yüzde |
||||
|
Emlak vergisi |
||||
|
Diğer faaliyet dışı giderler |
||||
|
Raporlama yılının karı (Σstr.6ch11 –Σstr.12ch18) |
||||
|
Vergiye tabi gelir (satır 19-8-9-10) |
||||
|
Gelir vergisi (satır 20*0.24) |
||||
|
Net kâr (sayfa 19-sayfa 21) |
||||
∆Pch=326888666-307102442=19786224 ovmak.
Ürün karlılığı:
Rp=(Pr/S/s)*100% (77)
temel versiyonda:
Рп=(4460-4052,85)/4052,85*100%=10%,
tasarım versiyonunda:
Rp / =(4460-4026,89)/4026,89*%100=%10,75.
PNP=Pch/I (78)
burada I toplam yatırım hacmidir.
Toplam yatırım hacmi, sermaye maliyeti miktarına eşittir (I=Kz=6.480.000 rub.)
PNP=326888666/6480000=50,44.
Geri ödeme periyodu:
Akım=I/∆Fr (79)
Akım=6480000/19786224=0,32 g veya 4 ay.
Çözüm
MMK OJSC'nin değirmen 2500'ünün (LPTs-4) 5 ve 6 numaralı standlarındaki katı dövme yedek ruloların kullanımının kompozit rulolarla değiştirilmesi önerildi.
Bantlı ruloların incelenmesi, tasarımlarının analizi ve işletme deneyimine dayanarak, üretim kolaylığı ve daha düşük maliyet açısından kompozit rulonun en uygun tasarımı seçildi.
Aşınma direnci katı dövme ruloların yapıldığı 9ХФ çelikten 2-3 kat daha yüksek olan bandaj malzemesi olarak 150ХНМ veya 35Х5НМФ çeliğinin kullanılması önerilmektedir. Döküm bandajların üçlü normalizasyonla üretilmesi önerilmektedir. Aks yapmak için atık ruloları kullanın.
Çeşitli iniş çapları değerleri ( 1150 mm ve 1300 mm), minimum, ortalama ve maksimum girişim değerleri ( = 0,8; 1,15; 1,3) için gerilme-gerinim durumu ve yük taşıma kapasitesi hesaplamaları yapılmıştır. ) ve sürtünme katsayısı ( f=0,14;0,3;0,4). 1150 mm durumunda rulodaki gerilim dağılım modelinin 1300 mm'ye göre daha uygun olduğu ve yük taşıma kapasitesinin 1,5-2 kat daha yüksek olduğu tespit edilmiştir. Ancak girişim arttıkça bağlantı yerindeki çekme gerilmeleri de artar ve 150ХНМ çeliği için izin verilen değerleri aşar. Bu nedenle minimum sürtünme katsayısı f = 0,14 olsa bile yeterli marjla tork aktarımını sağlayan minimum gerilim = 0,8 mm kullanılması tavsiye edilir.
Böyle bir bağlantının yük taşıma kapasitesini, gerilme değerlerini arttırmadan arttırmak için, bir metal kaplama uygulanarak birleşen yüzeylerdeki sürtünme katsayısının arttırılması önerilmektedir. Alüminyum, maliyeti ve termofiziksel özellikleri dikkate alınarak kaplama malzemesi olarak seçilmiştir. OJSC MMK'nın 2000 (LPTs-10) fabrikasındaki kompozit merdanelerin çalışma koşulları altında aks ve lastiğin birleşme yüzeylerinde böyle bir kaplamanın kullanılması deneyiminin gösterdiği gibi, alüminyum sürtünme katsayısını f = 0,3 değerlerine yükseltir -0.4. Ayrıca kaplama, aks ile bandaj arasındaki gerçek temas alanını ve termal iletkenliğini arttırır.
Hesaplamayla belirlenen mümkün olan maksimum sapma 0,62 mm, kayma bölgesi 45 mm'dir.
Bandajın aksa bağlantısı termal olarak bandajın 350 -400 C'ye ısıtılmasıyla gerçekleştirilir.
Hesaplamalara dayanarak, herhangi bir ek sabitleme cihazı (yaka, koni, anahtar) kullanılmadan aks ve lastiğin silindirik oturma yüzeylerine sahip kompozit rulonun seçilen tasarımının optimal olduğu kabul edildi.
Sürtünme korozyonunu önlemek ve bandajın uçlarındaki artık gerilim konsantrasyonunu azaltmak için eksenin kenarlarında eğimler yapılır, böylece bandajın uçlarına bitişik alanlarda girişim sıfır olur.
Kompozit bir rulonun maliyeti, yeni bir katı dövme rulonun maliyetinin (1,8 milyon ruble)% 60'ıdır. Kompozit rulolara geçişle birlikte tüketimleri yılda 10 adetten 6 adete düşecek. Beklenen ekonomik etki yaklaşık 20 milyon ruble olacak.
Kullanılan kaynakların listesi
Kullanışlı Maud. 35606 RF, MPK V21V 27/02. Kompozit haddeleme rulosu /Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. ve diğerleri (RF) - No. 2003128756/20; başvuru 30/09/2003; yayın. 01/27/2004. Boğa. Numara 3.
Sinterlenmiş tungsten karbür metalden yapılmış bir bandajla yuvarlayın. Kimura Hiroyuki. Japonca patent. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 11/29/94.
Kullanışlı Maud. 25857 RF, MPK V21V 27/02. Rolling roll /Veter V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - No. 2002112624/20; başvuru 05/13/2002; yayın. 27.10.2002. Boğa. 30 numara.
Pat. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. Haddeleme rulosu /Veter V.V., Belkin G.A. (RF) - No. 99126744/02; başvuru 22/12/99; yayın. 10.09.01//
Pat. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. Kompozit haddeleme rulosu /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. ve diğerleri (RF) - No. 2001114313/02; başvuru 24/05/2001; yayın. 27.10.2002. Boğa. 30 numara.
Kullanışlı Maud. 12991 RF, MPK V21V 27/02. Kompozit rulo /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ve diğerleri (RF) - No. 99118942/20; başvuru 01.09.99; yayın. 03/20/2000. Boğa. 8 numara.
Pat. 2210445 RF, MPK V21V 27/03. Kompozit rulo /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ve diğerleri (RF) - No. 2000132306/02; başvuru 21/12/2000; yayın. 08/20/2003. Boğa. 23 numara.
Grechishchev E.S., Ilyashchenko A.A. Girişim bağlantıları: Hesaplamalar, tasarım, imalat - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 s., hasta.
Orlov P.I. Tasarımın temelleri: Referans ve metodolojik kılavuz. 2 kitapta. Kitap 2. Ed. P.N. Uchaeva. – 3. baskı, düzeltildi. – M.: Makine Mühendisliği, 1988. – 544 s., hasta.
Narodetsky M.Z. Rulmanların iniş halkalarının seçimine. “Mühendislik koleksiyonu” SSCB Bilimler Akademisi Mekanik Enstitüsü, cilt 3, no. 2, 1947, s. 15-26
Kolbaşın G.F. Değiştirilebilir lastiklere sahip kompozit haddeleme merdanelerinin performansının incelenmesi: Dis.: ..teknik bilimler adayı. – Magnitogorsk, 1974. – 176 s.
Timoşenko S.P. Malzemelerin mukavemeti, h.P.M. – L., Gostekhteorizdat, 1933.
Balatsky L.T. Eklemlerdeki millerin yorulması. – Kiev: Teknoloji, 1972, - 180 s.
Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. vb. Yuvarlanan ruloların mukavemeti. – Alma-Ata: Bilim, 1984. – 295 s.
Şeritlerin 2500 değirmende sıcak haddelenmesi. Teknolojik talimat TI - 101-P-Böl.4 - 71-97
Kompozit rulo ekseninin kullanım çeşitliliğinin hesaplanması / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - Doygunluk. merkez. Laboratuvar. OJSC MMK: sayı. 4. Magnitogorsk 2000. – 242 s.
Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Haddeleme ekipmanı araştırması, Metalurji, 1964.
Sorokin V.G. Çelik ve alaşım markası, Makine Mühendisliği, 1989.
Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. ve diğerleri Statik ve döngüsel alternatif yükleme koşulları altında şaft-burç tipi pres bağlantılarının performansının incelenmesi // Makine Mühendisliği Bülteni, - 1982. No. 11. - İle. 29-33.
Safyan M.M. Geniş bantlı çeliğin haddelenmesi. "Metalurji" yayınevi, 1969, s. 460.
Tselikov A.I., Smirnov V.V. Haddehaneler, Metallurgizdat, 1958.
Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Bantlı destek rulolarının sertliği ve artık sapması üzerine deneysel çalışma // Metalurji makinelerinin gücü ve güvenilirliği: VNIMETMASH Bildirileri. Doygunluk. 61 numara. – M., 1979. – s. 37-43
Bobrovnikov G.A. Soğuk kullanılarak yapılan dikimlerin dayanıklılığı. – M.: Mashinostroenie, 1971. – 95 s.
Belevsky L.S. Esnek bir aletle uygulandığında yüzey katmanının plastik deformasyonu ve kaplama oluşumu. – Magnitogorsk: Lyceum RAS, 1996. – 231 s.
Chertavskikh A.K. Metal şekillendirmede sürtünme ve yağlama. – M.: Matallurgizdat, 1949
Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. vb. Kıvırma ve kesit haddehanelerinde merdanelerin çalıştırılması. – M.: Metalurji, 1973. – 288 s.
Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Bantlı haddeleme rulolarının çatlama direncinin değerlendirilmesi // Makine mühendisliği bülteni, 2003. No. 9 - s. 44-48.
Kovalev V.V. Mali analiz: Yöntemler ve prosedürler. – M.: Finans ve İstatistik, 2002. – 560 s.: hasta.
|
D.MM.1204.001.00.00.VP |
|||||||||||
|
Ağırlık |
|||||||||||
|
Çarşaf |
№ belge |
Subp. |
tarih |
||||||||
|
Gelişmiş |
Mukhomedova E.A. |
||||||||||
|
Prov. |
Belevsky L.S. |
||||||||||
|
T.devam |
Çarşaf |
Çarşaflar |
|||||||||
|
Tez beyanı |
MSTU 1204 |
||||||||||
|
N.devam |
|||||||||||
Makale
Konuyla ilgili tez: “OJSC MMK'nın 2500 sıcak haddehanesinin bantlı destek rulosunun tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi.”
72 sayfa, 14 şekil, 16 tablo, kullanılan 28 kaynak, 7 sayfa grafik materyal.
Anahtar kelimeler: destek rulosu, bandaj, aks, aksın kullanım sıklığı, kompozit rulodaki stres, sehim, kayma bölgesi, girişim, kaplama.
Araştırma ve geliştirmenin amacı: bantlı destek rulosu.
İşin amacı: Kompozit destek rulolarının tasarımının geliştirilmesi, çalışma sırasında güvenilirliğinin sağlanması, dayanıklılıklarının arttırılması ve maliyetin düşürülmesi.
Araştırma yöntemi: hesaplamalı ve grafiksel.
Ana tasarım, teknolojik ve teknik-operasyonel özellikler: lastik ve aksın oturma yüzeyleri silindiriktir, geçmeler, ek sabitleme cihazları kullanılmadan, metal bir kaplama uygulanarak garantili bir sıkı geçme ile gerçekleştirilir. yüzeylerin birleşmesi.
Elde edilen sonuçlar: Rulo, gergi ve bandaj malzemesinin optimum tasarım boyutları seçildi.
Uygulama kapsamı: haddeleme üretimi.
Ekonomik verimlilik: Beklenen yıllık etki yaklaşık 20 milyon ruble.
Fakülte___ Makine Mühendisliği _______
Departman____ OD ve PM ____________________________
Uzmanlık____ 1204 Makine Mühendisliği ve Teknolojisi __metal şekillendirme _____
Korumaya izin ver
Bölüm Başkanı
_______________/Denisov P.I./
«____»________________ 2004
MEZUNİYET ÇALIŞMASI
_______D.MM.1204.001.00.00.PZ ______
Öğrenci Muhomedova Ekaterina Anyasovna ________________
Konuyla ilgili:____ _________ ___ 2500 sıcak______ ________________ JSC MMK'nın yuvarlanması________________________
Tezin bileşimi:
_ için uzlaşma ve açıklayıcı not 72 sayfalar
_ üzerinde grafik kısmı 7 _çarşaflar
DİPLOMA TEZİ HESAPLAMA VE AÇIKLAMA NOTU
Tez danışmanı________________________________ /Belevsky L.S./
____________
Danışmanlar__ Sanat. Öğretmen _____________________ ________/Kulikov S.V./
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
(akademik derece, akademik unvan, soyadı, oyunculuk)
Mezun olmak______________________
(imza)
"____"_________________2004
RUSYA FEDERASYONU EĞİTİM BAKANLIĞI
MAGNITOGORSK DEVLETİ
TEKNİK ÜNİVERSİTESİ adını almıştır. G.I. NOSOVA
Departman____ OD ve PM_ ______________________________
_______________________________________________
ONAYLIYORUM:
Bölüm Başkanı
_______________/Denisov P.I./
2004
MEZUNİYET ÇALIŞMASI
Ders:_____ Tasarım araştırma ve geliştirme________ _ ___ değirmenin bantlı destek rulosu 2500 sıcak______ ________________ JSC MMK'nın yuvarlanması________________________
__________________________________________________________________
Öğrenci ______ Muhomedova Ekaterina Anyasovna _____________________
(Ad Soyad)
Konu,_______________200____ tarih ve ____________ sayılı üniversite emriyle onaylandı.
Tamamlanma tarihi "_____"_________________________200___g.
İşe ilişkin ilk veriler:__ - Değirmen 2500.__________ için teknolojik talimatlar
Tezde geliştirilecek soruların listesi: _______________________
1. Kompozit haddeleme merdanelerinin tasarımlarının analizi;___________________________
2. _Sıcak haddehane “2500” için bantlı destek rulosu tasarımının geliştirilmesi (rulo, gerginlik, bandaj malzemesinin yapısal boyutlarının seçimi);_____
3. Kompozit rulonun maksimum sapmasının belirlenmesi;______________________
4. Kaplamaların aks-______ bandaj bağlantısının yük taşıma kapasitesi, malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi üzerindeki etkisinin incelenmesi;_____________________
5. Aşınma korozyonunu önlemeye yönelik önlemlerin geliştirilmesi;_____________ 6. Kullanılmış bandajların değiştirilmesine yönelik önlemlerin geliştirilmesi;________________ 7. Proje uygulamasının ekonomik etkisinin değerlendirilmesi;______________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Grafik kısmı: 1. Kompozit destek rulosu 5,6 değirmen 2500 standları OJSC MMK____
2. 2500 numaralı değirmenin 5 ve 6 numaralı haddeleme silindirlerinin özellikleri______________________
3. Rulonun stres durumunu belirlemek için hesaplama şeması_____________
4. Rulonun gerilim durumunu belirlemek için hesaplama formülleri___________
5. Temas basıncına bağlı gerilim diyagramları______________________
6. Aks ve lastiğin temas yüzeylerindeki teğetsel gerilimlerin diyagramları__
7. Teknik ve ekonomik göstergeler_____________________________________________
________________________________________________________________________
Çalışma danışmanları (kendileriyle ilgili bölümleri belirterek):
Kulikov S.V. – Ekonomi ve planlama__________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Danışman:_________________________________________/_ Belevsky L.S. ____/
(imza tarihi)
Görevi aldı:_______________________________________________/__ Mukhomedova E.A.___/
giriiş
Üretilen çeliğin büyük bir kısmı haddehanelerden, sadece küçük bir kısmı ise dökümhanelerden ve demirhanelerden geçer. Bu nedenle haddeleme üretiminin geliştirilmesine büyük önem verilmektedir.
“Metalurji atölyelerinin teknolojik hatları ve kompleksleri” dersi, öğrencilerin sürekli metalurji hatları ve birimlerinin teori ve teknolojisi alanında mesleki bilgilerini geliştiren özel bir disiplindir.
Ders çalışmasının tamamlanması sonucunda aşağıdaki bölümlerin tamamlanması gerekmektedir:
Teknoloji sürekliliği konularını detaylandırarak bölümler (birimler) ve bireysel operasyonlar için teknolojik süreçleri bir bütün olarak geliştirmek ve tanımlamak;
Mevcut tasarımlardan soğuk sac haddehanesinin haddelenmiş saclarının verilen verimlilik ve kesit boyutlarına göre seçim yapın;
Haddehane standlarındaki geçişler boyunca indirgemelerin dağılımını hesaplayın;
Haddehanenin her bir tezgahındaki haddeleme kuvvetlerinin ve elektrikli tahriklerin gücünün hesaplamalarını yapın;
Değirmenin yıllık verimliliğini belirlemek;
Teknolojik sıkıştırma modlarını otomatikleştirin.
Kurs çalışması sırasında, TLKMC kursunun incelenmesinden elde edilen bilgiler pekiştirilir ve genişletilir, üretim ekipmanlarının seçiminde, teknolojik azaltma modlarının ve haddeleme güç parametrelerinin hesaplanmasında ve hesaplamalarda elektronik bilgisayarların kullanılmasında beceriler ortaya çıkar.
Soğuk haddehaneler
Soğuk haddeleme ile 4600...5000 mm'ye kadar en küçük kalınlık ve genişliğe sahip bantlar, levhalar ve şeritler elde edilir.
Geniş bantlı değirmenlerin ana parametreleri çalışma tezgahının namlu uzunluğudur (son tezgahın sürekli değirmenlerinde).
Soğuk haddelenmiş çelik sacların üretimi için, tersinir tek sehpalı ve sıralı çok sehpalı değirmenler kullanılır.
Göreve göre en uygun olanı 3 kamptır:
Sürekli değirmen 2500 Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası
Atölye 1968 yılında işletmeye açılmıştır. Değirmen ekipmanları yedi bölmede yer almaktadır (Şekil 1).
Şekil 1. Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 numaralı değirmeninin ana teknolojik ekipmanının şeması:
I - sıcak haddelenmiş rulo depo açıklığı, II - NTA açıklığı, III - değirmen açıklığı, IV - çan fırın açıklığı; 1 - sıcak haddelenmiş rulo transfer konveyörü, 2 - tavan vinçleri, 3 - sürekli asitleme üniteleri, 4 - sıcak haddelenmiş rulolar için çapraz kesme ünitesi, 5 - haddeleme çalışma hattı, 6 - yüzey temperleme tesisi, 7 - yüzey temperleme tesisi 1700 , 8 ve 9 - boyuna üniteler ve çapraz kesim, 10 - çan fırınları.
Değirmen, (0,6-2,5) x (1250-2350) mm h? kesitli şeritlerin soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır. 30 rulo iç çapı 800 mm, dış? 1950 mm çeliklerden 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80), çeliklerden 08 - 25 her derece deoksidasyon ile kimyasal bileşim GOST 1050-74 ve St0 - St3'e göre kaynar, yarı sakin ve sakin (GOST 380-71).
Mariupol Metalurji Fabrikası'nın 1700 numaralı sürekli değirmeni adını almıştır. İlyiç
Soğuk haddehanenin ilk aşaması 1963 yılında işletmeye alınmış olup, değirmen ekipmanları 12 bölmede yer almaktadır (Şekil 2).
Şekil 2. Mariupol Metalurji Fabrikası'nın 1700 numaralı soğuk haddehanesinin ana teknolojik ekipmanının yerleşim planı. İlyiç:
I - sıcak haddelenmiş rulolar için depo, II - değirmen bölmesi, III - makine odası, IV - gaz ocağı fırın bölmesi, V - bitmiş ürün deposu; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - tavan vinçleri, 2 - çapraz kesme ünitesi, 4 - devirmeli transfer konveyörleri, c5 - sac demetleri için paketleme üniteleri, 6 - makaslar, 7 - sürekli asitleme üniteleri (CTA), 9 - kombine kesme ünitesi, 11 - giyotin makaslar, 14 - ruloları değirmene beslemek için konveyör, 15 - çözücü, 16 - değirmenlerin çalışma hattı, 17 - sarıcı, 18 - çıkış konveyörü, 21 - tek duraklı çan tipi fırınlar, 23 - balyalama masaları, 25 - terazi, 27 - tavlama üniteleri, 29 - deri geçiş kafesi, 30 - dilme ünitesi, 31 - rulo paketleme üniteleri, 32 - çift- yığın çan tipi fırınlar, 33 - balyalama presi
Değirmen, (0,4-2,0) x (700-1500) mm kesitli şeritlerin sıradan kalitedeki (kaynayan, sakin, yarı sessiz) karbon çeliklerinden rulo halinde soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır: St1, St2, St3 , St4, St5; karbon yüksek kaliteli yapısal: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; yaşlanmayan 08Yu, 08Fkp; elektrikli çelik.
Kaynama ve yumuşak çelikler GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74'e ve GOST 380-71 ve 1050-'ye uygun kimyasal bileşime sahip teknik spesifikasyonlara uygun olarak tedarik edilir. 74. Elektrikli çelik GOST 210142-75'e uygun olarak tedarik edilir. [2]
1.1 Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikasının 2500 sürekli değirmeni
Atölye 1968 yılında işletmeye açılmıştır. Değirmen ekipmanları yedi bölmede yer almaktadır (Şekil 1).
Şekil 1. Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 numaralı değirmeninin ana teknolojik ekipmanının şeması:
I - sıcak haddelenmiş rulo depo açıklığı, II - NTA açıklığı, III - değirmen açıklığı, IV - çan fırın açıklığı; 1 - sıcak haddelenmiş rulo transfer konveyörü, 2 - tavan vinçleri, 3 - sürekli asitleme üniteleri, 4 - sıcak haddelenmiş rulolar için çapraz kesme ünitesi, 5 - haddeleme çalışma hattı, 6 - yüzey temperleme tesisi, 7 - yüzey temperleme tesisi 1700 , 8 ve 9 - boyuna üniteler ve çapraz kesim, 10 - çan fırınları.
Değirmen, (0,6-2,5) x (1250-2350) mm h? kesitli şeritlerin soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır. 30 rulo iç çapı 800 mm, dış? 1950 mm, 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80) çeliklerden, GOST 1050-74 ve St0 - St3 kaynama, yarı sakin ve sakin (GOST 380-) uyarınca kimyasal bileşime sahip tüm deoksidasyon derecelerinin 08 - 25 çelikleri 71).
Kombine harici su tedarik sisteminin hidrolik hesaplanması sanayi kuruluşu
No. İsim 1 Su girişleri 2 Yerçekimi hatları 3 Sahil kuyusu 4 1. asansörün pompa istasyonu 5 Arıtma tesisleri 6 Temiz su deposu 7 2. asansörün pompa istasyonu...
OJSC MMK işletmesindeki teknolojik tesislerin sistem ve otomasyon araçlarının kullanımı
MMK'da üretim, bir cevher işleme tesisi (cevher işleme) ve bir sinter tesisi (dökme demirin ergitilmesi için gerekli olan cevher malzemesini ince aglomere ederek sinter üreten) ile başlar. Daha sonra kok üretimi geliyor...
Sinterleme üretimi için mekanik ekipman kompleksi
1. Demir içeren katkı maddeleri olarak aşağıdakiler kullanılır: - yüksek fırın atölyelerinden çıkan baca tozu; - yanmış ölçekli PGP, KTs-1...
Otomatik kontrol sistemi ve flokülant dozaj ünitesinin modernizasyonu, flokülant akış ölçüm ünitesi tasarımının geliştirilmesi
OJSC "Svetogorsk" biyolojik arıtma tesisleri, birincil çökeltme tankları, aktif çamurlu havalandırma tankları ve ardından ikincil çökeltme tanklarında çamur ayrımı kullanan klasik bir şemayı (Şekil 2.1.1) temsil etmektedir...
OJSC MMK'nın 2500 LPC-5 değirmeni koşullarında kesme sıvılarını çıkarmak için soğuk haddelenmiş şerit yüzeyinin vakumla kurutulması teknolojisinin uygulanması
I - tavlama bölümü, II - değirmen bölmesi, III - makine odası, IV - bitmiş ürün deposu; 1 - tavan vinçleri, 2 - tav fırınları, 3 - devirme tertibatı, 4 - elektrolitik temizleme ünitesi, 5 - sarıcı, 6 - değirmen hattı, 7 - sarıcı, 8 - kesme ünitesi...
Soğuk haddeleme yöntemini kullanarak levha üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi
1956 yılında işletmeye alınan değirmen, toplam 195 m genişliğinde ve 456 m uzunluğunda sekiz bölmede (Şek. 1) yer almaktadır: I - tavlama bölümü, II - değirmen bölümü, III - makine odası, IV - bitmiş ürün deposu; 1 - tavan vinçleri, 2 - tavlama fırınları, 3 - deviriciler...
Tablo 2 NM 2500-230 pompasının su ile çalışırken özellikleri Q H 3 N 300 250 0,28 820 500 248 0,4 850 700 246 0,51 900 900 244 0,61 1000 1100 240 0,7 1050 1300 2 38 0,77 1100 1500 235 0,81 1200 1700 230 0.. .
Santrifüj pompanın çalışma modlarının hesaplanması ve düzenlenmesi
Tablo 4 - Suyla çalışırken NPV 2500-80 pompasının özellikleri Q H з N 300 80 0,22 300 500 80 0,35 320 700 78 0,48 350 900 78 0,52 380 1100 77 0,65 400 1300 75 0 , 7 430 1500 72 0,75 450 1700 68 0...
Değirmen giriş bölgesindeki şerit kalınlığının ve gerginliğinin ayarlanması
Her bir stand arası alandaki şerit gerilimini ölçmek için, soğuk haddehaneye (2500) VNIIAChermet tarafından tasarlanan manyetik olarak anizotropik bir basınç sensörü DM-5806 kullanan tek silindirli bir gerilim ölçer monte edilir.
Demir ve demir dışı metalurji için hammaddelerin ekstraksiyonu, hazırlanması ve zenginleştirilmesi sistemi
Demir dışı metal cevherlerinin işlenmesinden elde edilen pazarlanabilir ürünlere ek olarak, demir dışı metalurji işletmeleri çok sayıda atık ve metalurjik üretimin ara ürünlerini üretmektedir. Bunlara cüruf, toz, gazlar dahildir...
Soğuk haddehaneler
Soğuk haddehanenin ilk aşaması 1963 yılında işletmeye alınmış olup, değirmen ekipmanları 12 bölmede yer almaktadır (Şekil 2). Şekil 2...
Soğuk haddehaneler
Değerlendirilen değirmenler arasında en uygun olanı Sürekli Değirmen 2030'dur. Sürekli beş tezgahlı soğuk haddeleme makinesi 2030, sonsuz modda 0,35-2,0 mm kalınlığında ve 0,35-3 mm kalınlığındaki şeritlerin haddelenmesi için tasarlanmıştır.
Modern metalurjik üretimin yapısı ve ürünleri. Frezeleme yöntemleri ve kullanılan kesici türleri
Demirli metaller endüstrinin çeşitli alanlarında kullanılmaktadır: ağır mühendislik, takım tezgahı yapımı, gemi yapımı, otomotiv endüstrisi, havacılık endüstrisi, elektronik, radyo mühendisliği, endüstriyel ve sivil inşaat...
Adını taşıyan metalurji tesisinin mağazaları. İlyiç
Tüm metalurji tesisleri ikiye ayrılır: tam (veya tam) üretim döngüsüne sahip olanlar ve eksik metalurjik döngüsü olan tesisler. MMK im. Ilyich - tam bir metalurji döngüsüne sahip bir tesis...
