Yapı malzemeleri endüstrisi için hammaddeler. Yapı malzemeleri üretimi için ana hammadde türleri

İnşaat kompleksi, sabit varlıkların yeniden üretimini sağlayan malzeme üretim ve tasarım dallarının ve araştırma çalışmalarının birleşiminden oluşan sektörler arası ekonomik komplekslerden biridir. İnşaat kompleksi, inşaat projelerinin oluşturulmasına ilişkin tüm çalışma döngüsünü - tasarımdan gerekli inşaat temeli ile işletmeye alınmasına ve özel türde malzeme kaynaklarının üretimine kadar - yürütmektedir.

İnşaat kompleksi, inşaatı (inşaat üretimi), inşaat malzemeleri endüstrisini (bina camı ve sıhhi teçhizat üretimi dahil) ve bina yapıları endüstrisini (prefabrik beton, metal ve ahşap yapılar) içermektedir.

İnşaat veya inşaat sektörü, makine mühendisliği ile birlikte sabit varlıkların oluşturulmasını ve hızlandırılmış yenilenmesini sağlayan ekonominin büyük bir sektörüdür. Üretim maliyetinin ve çalışan sayısının %70'inden fazlasını, inşaat kompleksinin sabit varlık maliyetinin %50'sine kadarını oluşturur.

İnşaatı diğer malzeme üretim dallarından ayıran kendine has özellikleri vardır. İnşaat ürünleri taşınmaz ve bölgesel olarak sabittir. Bu bağlamda bir şantiyede iş tamamlandıktan sonra aletler ve işçiler başka bir şantiyeye taşınır. İnşaat, nispeten uzun bir üretim döngüsü, çeşitli üretim ve sosyal amaçlar için inşa edilen önemli çeşitlilikteki binalar, yapılar ve nesneler ve coğrafi, özellikle iklim koşullarının üretim süreci üzerindeki önemli etkisi ile karakterize edilir.

Ekonominin bir kolu olarak inşaatın temelini sözleşmeli inşaat ve montaj organizasyonları oluşturmaktadır. İnşaatlarda 5 milyondan fazla işçi istihdam ediliyor ve 131 binin üzerinde inşaat kuruluşu bulunuyor. İnşaat üretiminde uzmanlaşmanın gelişmesi ve derinleşmesi, tutarlı sanayileşmesi, inşaatın alt sektörlere bölünmesine ve buna karşılık gelen organizasyonel olarak ayrı sözleşmeli inşaat sistemlerinin (ulaşım, boru hattı, tarım, su yönetimi, enerji inşaatı) oluşmasına yol açmaktadır.

Rusya'nın her bölgesinin topraklarında inşaatın yeri, ekonomik kalkınma düzeyine ve sermaye yatırımlarının sektörel yapısına, mevcut yerleşim sistemine ve geliştirilmekte olan doğal kaynakların özelliklerine göre belirlenir.

Sermaye inşaatı son yıllarda yüksek büyüme oranlarıyla karakterize edilmiştir. 2007 yılında Rusya ekonomisinin sektörlerine 3293 milyar ruble harcandı. (1990'a göre %135). 2000 yılından bu yana, “İnşaat” türü ekonomik faaliyette ve en önemlisi Orta Rusya, Kuzey-Batı ve Kuzey Kafkasya'da gerçekleştirilen iş hacminde çok sayıda artış olmuştur; bu endüstri, 2000 yılında biraz daha yavaş gelişmektedir. Sibirya Federasyonu ve Uzak Doğu'nun ihracat dışı konuları. 2007 yılında toplam 61,0 milyon m2 alana sahip konut binaları hizmete açıldı. Aynı zamanda, devlet inşaatının payı keskin bir şekilde azaldı ve örneğin Kuzey Kafkasya bölgelerinde konutların% 100'e varan kısmı vatandaşların pahasına inşa edildi.

İnşaat malzemeleri sektöründe, 2007 yılında ham madde çıkarma hacmi 1990 seviyesinin %55'i olarak gerçekleşti.Prefabrik betonarme yapı ve ürünlerin üretimi en belirgin şekilde azaldı (1990'a göre %37), üretimdeki düşüş tuğla (%54) daha az önemliydi ve çimento (%72) 1990 seviyesini önemli ölçüde aştı. Linolyum ve seramik karo üretimi.

Rusya'nın inşaat kompleksi, endüstriler, alt sektörler ve bireysel işletmelerle farklılaşan gelişmiş bir inşaat endüstrileri sistemidir. Kompleksin ana endüstrileri şunlardır: çimento endüstrisi, asbestli çimento ürünleri endüstrisi, yumuşak çatı kaplama ve su yalıtım malzemeleri endüstrisi, prefabrik betonarme ve beton yapılar ve ürünleri endüstrisi, duvar malzemeleri endüstrisi, yapı tuğlaları ve seramik fayans üretimi, yapı seramikleri endüstrisi, metalik olmayan yapı malzemeleri endüstrisi, kırma taş, çakıl, inşaat kumu, ısı yalıtım malzemeleri endüstrisi, asbest endüstrisi vb.

İnşaatın gelişim koşullarındaki ve malzeme ve teknik tabanındaki bölgesel farklılıklar aşağıdakiler tarafından belirlenir:

• Bölgedeki üretici güçlerin gelişmesine yönelik beklentiler (sermaye yatırımlarının büyüme hızı, bölgesel ve sektörel yapısı, yeni üretim komplekslerinin oluşumu vb.), şehirlerin ve diğer yerleşimlerin kalkınmasına yönelik planlar, planlanan büyüme oranı nüfusa konut, kültürel ve sosyal tesislerin sağlanmasında iyileştirme;
• bölgenin ulaşım özellikleri ve iletişim yollarının, ulaşım ve ekonomik bağlantıların genişletilmesi olasılığı;
• doğal ve iklim koşulları (hesaplanan sıcaklıklar ve hava nemi, sismisite, rölyef, yapı malzemeleri üretimi için hammaddeler);
• bölgenin demografik özellikleri (nüfus sayısı ve yoğunluğu, işgücü kaynaklarının mevcudiyeti);
• İnşaat ve montaj organizasyonlarının, işletmelerin ve inşaatın malzeme ve teknik tabanının çiftliklerinin kapasitelerinin durumu.

Orta, Kuzey Kafkasya, Urallar, Volga, Batı Sibirya, Volga-Vyatka, Kuzey-Batı ve Uzak Doğu bölgelerine inşaat malzemeleri üretimi için en iyi hammadde tedarik edilmektedir. Ancak birçok bölgede en önemli hammadde yatakları çoğu zaman kitlesel tüketim merkezleriyle örtüşmüyor. Bu durum, ucuz ve genellikle taşınması zor olan sanayi ürünlerinin uzun mesafeli toplu taşıma ihtiyacını zorunlu kıldı.

Ülke topraklarının ekonomik gelişmesi nedeniyle inşaat kompleksinin dağılımı son derece dengesizdir. Merkez, Kuzey Kafkasya, Urallar, Volga bölgesi, Orta Kara Dünya Bölgesi ve Volga-Vyatka bölgesi oldukça gelişmiş bir inşaat kompleksi ile ayırt edilir; Sibirya ve Uzak Doğu, aşağıdakilerle ilişkili zayıf bir gelişme seviyesine sahiptir: sert iklim koşulları, merkez bölgelere uzaklık ve ulaşım araçlarının yetersizliği.

Çimento endüstrisi, yüksek düzeyde endüstriyel yoğunlaşma ile karakterize edilir. Yıllık 1 milyon tonun üzerinde kapasiteye sahip tesisler tüm ürünlerin yaklaşık yarısını üretmektedir. En büyük işletmeler Orta Kara Dünya Bölgesi'nde (Belgorod, Stary Oskol), Volga bölgesinde (Volsk, Mikhailovka, Zhigulevsk) ve Sibirya'da (Novokuznetsk, Krasnoyarsk) bulunmaktadır.

Çimento üretiminde kullanılır farklı şekiller hammaddeler - kireçtaşı, tebeşir, marn, yüksek fırın ve alümina üretiminden kaynaklanan atıklar. Rezervleri ülkenin hemen hemen tüm bölgelerinde mevcuttur. Şu anda çimento tüm ekonomik bölgelerde üretilmekte ve dağıtımı büyük ölçüde inşaat ve montaj işlerinin bölgesel organizasyonu ile örtüşmektedir. Çimento endüstrisinin gelişimi için en uygun koşullar, kireçtaşı ve kil (veya marn) yataklarının mineral yakıt kaynaklarıyla birleştiği veya ulaşım yolları üzerinde bulunduğu bölgelerde bulunur.

Ana çimento üretim kapasiteleri Merkez (Podolsk, Voskresensk, Fokino), Orta Çernozem (Belgorod ve Stary Oskol), Kuzey Kafkasya (Novorossiysk), Ural (Sukhoi Log, Gornozavodsk, Nizhny Tagil, Magnitogorsk, Emanzhelinsk) ve Volga'da (Volsk) yoğunlaşmıştır. ) alanlar.

Prefabrik beton endüstrisi, inşaatın yoğunlaştığı bölgelerde ve merkezlerde ortaya çıkan ve gelişen inşaat sektörünün nispeten yeni bir dalıdır ve ürünleri modern konut ve sivil inşaatlarda (binaların temelleri ve yer altı kısımları için) yaygın olarak kullanılmaktadır. biçim temel levhaları, bloklar, kazıklar ve paneller); tek katlı ve çok katlı binaların sütunları, kirişleri, kaplamaları şeklindeki basamaklı yapılar için; binaların ve çitlerin mimari detaylar ve çit elemanları şeklinde dış kaplaması için. Ulaştırma inşaatında prefabrik betonarme, levhalar, yol ve havaalanı kaplamaları, köprü yapı elemanları vb. Şekilde yaygınlaşmıştır. Ayrıca metro ve tünel inşaatlarında, hidrolik mühendislik ve tarımsal inşaatlarda prefabrik betonarme ihtiyaç duyulmaktadır. ve genel amaçlı inşaatta.

Betonarme ürünlerin üretimi, birbiriyle yakından ilişkili olan ana (prefabrik betonarme ürünlerin üretimi - donatı ağının üretimi, beton ve harç üretimi, ürünlerin kalıplanması, ürünlerin işlenmesi) ve yardımcı (üretimin malzeme bakımı) işlemlere ayrılmıştır. birbirleriyle ilişkili olmakla birlikte bazı organizasyonel özelliklere sahiptirler.

Ucuz beton agregalarının yüksek tüketimi ve nispeten küçük metal donatı ve çimentonun yüksek tüketimi, kural olarak büyük betonarme ürünlerin uzun mesafeli taşımacılığının ekonomik olarak uygunsuzluğunu önceden belirler. En büyük prefabrik betonarme üreticileri Merkez (Moskova bölgesi - yaklaşık 1/5), Volga bölgesi (Tataria), Kuzey-Batı ve endüstrinin üretiminin 2/3'ünü sağlayan Urallardır.

Cam sektörü konumu itibariyle yapı malzemeleri sanayinin diğer kollarından farklılık göstermektedir. Saf kuvars kumu birikintilerine çok daha fazla bağımlıdır, bir dizi kimyasalın tedarikine bağlıdır, büyük miktarda yakıt gerektirir ve bitmiş ürünlerin taşınabilirliği, inşaat malzemeleri endüstrisinin diğer dallarına göre çok daha azdır. Cam sektörünün yapısı, levha (pencere), cilalı, masa camı ve fiberglas için cam üretimini kapsamaktadır.

Cam endüstrisi nispeten yüksek bölgesel üretim yoğunluğu ile karakterize edilir. Rusya'nın önde gelen bölgesi, ülkedeki camın neredeyse yarısının üretildiği Merkez'dir (Gus-Khrustalny, Bryansk). Volga bölgesindeki ve Kuzeybatıdaki işletmeler endüstri üretiminin yaklaşık dörtte birini sağlıyor. Aynı zamanda Volga-Vyatka gibi birçok bölgede cam endüstrisi ürünleri sıkıntısı yaşanıyor.

Rusya'da inşaat malzemeleri üreten diğer büyük işletmeler arasında Habarovsk Karton ve Ruberoid Fabrikası öne çıkıyor; linolyum, Samara bölgesindeki Otradnensky tesisi “Polymerstroymaterialy” tarafından üretilmektedir; ısı yalıtım malzemeleri - Tver bölgesindeki Kalinin tesisi “Teploizolit”.

Kapsanan sorunlar

1. Yapı malzemelerinin üretimi için ana mineral hammadde türleri

2. Magmatik, tortul ve metamorfik kayaçlar

3. Teknolojik ikincil kaynaklar

Yapı malzemelerinin üretimi için ana doğal hammaddeler şunlardır: kayalar. Seramik, cam, metal ve inorganik bağlayıcıların yapımında kullanılırlar. Beton ve harç agregası olarak her yıl yüzlerce metreküp kum, çakıl ve kırma taş kullanılmaktadır.

Bir diğer önemli hammadde kaynağı ise teknolojik ikincil kaynaklar(endüstriyel atık). Şu ana kadar yeterince kullanılmadılar. Ancak doğal kaynaklar tükendikçe, çevre koruma gereksinimleri arttıkça ve etkili yeni teknolojiler geliştirildikçe insan yapımı hammaddeler çok daha yaygın olarak kullanılacaktır.

Hammadde temeli olarak kayalar
inşaat malzemeleri üretimi

Kayalar- Bunlar yerkabuğunda fiziksel ve kimyasal süreçler sonucu oluşan önemli mineral birikimleridir. Mineraller– bunlar belirli bir kimyasal bileşime, homojen yapıya ve karakteristik fiziksel ve mekanik özelliklere sahip maddelerdir. Oluşum koşullarına göre kayalar üç ana gruba ayrılır:

Magmatik Magmanın soğuyup katılaşmasıyla oluşan (birincil) kayaçlar.

tortul(İkincil) kayalar, dış ortamın etkisi altında birincil ve diğer kayaların doğal tahribat süreci sonucu oluşmuştur.

Metamorfik Birincil ve ikincil kayaların daha sonra değişmesi sonucu (modifiye) kayalar oluşmuştur.

Volkanik taşlar

Derin- Magmanın yer kabuğunun farklı derinliklerinde katılaşmasıyla oluşan kayalardır. Dışarı döktü kayalar volkanik aktivite, magmanın dışarı çıkması ve yüzeyde sertleşmesi sonucu oluşmuştur.

Kayaç oluşturan ana mineraller– kuvars (ve çeşitleri), feldispatlar, ferromagnezyen silikatlar, alüminosilikatlar. Tüm bu mineraller özellik bakımından birbirinden farklıdır, bu nedenle kayadaki belirli minerallerin baskınlığı yapı özelliklerini değiştirir: mukavemet, dayanıklılık, viskozite ve işlenebilme (cilalı, öğütülmüş vb.).

Kuvars kristal formdaki silikadan (silikon dioksit SiO2) oluşan, en güçlü ve en dayanıklı minerallerden biridir. Şu özelliklere sahiptir: olağanüstü derecede yüksek mukavemet (2000 MPa'ya kadar sıkıştırma altında); yüksek sertlik, yalnızca topaz, korindon ve elmasın sertliğinden sonra ikinci; normal sıcaklıklarda yüksek kimyasal direnç; yangına karşı yüksek dayanıklılık (1700°C sıcaklıkta erir). Kuvarsın rengi çoğunlukla süt beyazı veya gridir. Kuvars, yüksek mukavemeti ve kimyasal direnci nedeniyle, içinde bulunduğu magmatik kayaçların aşınması sırasında neredeyse hiç değişmeden kalır. Feldispatlar– bunlar magmatik kayaçlardaki en yaygın minerallerdir (kayanın toplam kütlesinin 2/3'üne kadar). Bunlar, kuvars gibi, kayaların açık renkli bileşenleridir (beyaz, pembemsi, kırmızı vb.). Feldspatların ana çeşitleri ortoklaz ve plajiyoklazdır. Kuvarsla karşılaştırıldığında, feldispatlar önemli ölçüde daha düşük basınç dayanımına (120-170 MPa) ve dirence sahiptir, bu nedenle tortul kayalarda (esas olarak feldspatik kumlar şeklinde) daha az yaygındırlar. Ayrışmanın sonucu bir kil minerali olan kaolinittir.

Grup içinde demir-magnezyum silikatlar en yaygın olanları olivin, piroksenler (örneğin ojit) ve amfibollerdir (hornblend). Arasında magnezyum silikatlarçoğunlukla olivin - serpantin, krizotil-asbestin yerini alan ikincil mineraller bulunur.

Yukarıdaki minerallerin tümü, yüksek mukavemet ve tokluğun yanı sıra artan yoğunluk ile karakterize edilir.

Derin (müdahaleci) kayalar. Magma derin koşullarda yavaşça soğuduğunda tam kristalli yapılar ortaya çıkar. Bunun sonucu derin kayaların bir dizi genel özelliğidir: çok düşük gözeneklilik, yüksek yoğunluk ve yüksek mukavemet. Bu tür kayaların en önemli yapısal özelliklerinin ortalama göstergeleri: basınç dayanımı 100–300 MPa; yoğunluk 2600–3000 kg/m3; su emilimi hacimce %1'den azdır; termal iletkenlik yaklaşık 3 W/(m×°C)'dir.

Granitler Yüksek miktarda kuvars (%25-30), sodyum-potasyum spar (%35-40) ve plajiyoklaz (%20-25) ve genellikle az miktarda mika (5) ile karakterize edilen, yapı taşı için uygun bir mineral bileşimine sahiptir. -%10 ve sülfitlerin yokluğu. Granitler yüksek mekanik basınç dayanımına sahiptir - 120–250 MPa (bazen 300 MPa'ya kadar). Çekme mukavemeti, tüm taş malzemelerde olduğu gibi nispeten düşüktür ve basınç mukavemetinin yalnızca 1/30-1/40'ı kadardır.

Granitlerin en önemli özelliklerinden biri %1,5'i geçmeyen düşük gözenekliliktir, bu da yaklaşık %0,5 (hacimce) su emilimine neden olur. Bu nedenle donmaya karşı dayanıklılıkları yüksektir. Granitin yangına dayanımı yetersizdir, çünkü kuvarsın polimorfik dönüşümleri nedeniyle 600°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda çatlar. Granit, diğer yoğun magmatik kayaların çoğu gibi, yüksek aşınma direncine sahiptir.

Tüm magmatik kayaçlar arasında granitler, derinlerde bulunan magmatik kayaçlar arasında en yaygın olanı olduğundan inşaatta en yaygın kullanılanıdır. Diğer derin kayalar (siyenit, diyorit, gabro vb.) çok daha az sıklıkla bulunur ve kullanılır.

Ekstrüzyonlu (dışkılı) kayalar. Magmanın sığ derinliklerde kristalleşmesi sırasında oluşan, oluşum koşulları ve yapı bakımından derinde yerleşik ve püsküren kayaçlar arasında orta konumda yer alan magmatik kayaçlar, tamamen kristalli, düzensiz taneli ve eksik kristalli yapılara sahiptir.

Düzensiz taneli yapılar arasında porfiritik ve porfiritik yapılar öne çıkmaktadır. Kuvars porfir mineral bileşimleri bakımından granitlere yakındırlar. Mukavemetleri, gözeneklilik ve su emme özellikleri granitlere benzer. Ancak porfirler, büyük kalıntıların varlığı nedeniyle daha kırılgan ve daha az dayanıklıdır.

Magmanın dökülmesi, soğuması ve dünya yüzeyinde katılaşması sonucu oluşan kayalar, kural olarak ana ince kristalli, kriptokristalin ve hatta camsı kütleye gömülü ayrı ayrı kristallerden oluşur. Mineral bileşenlerin eşit olmayan dağılımının bir sonucu olarak taşan kayalar, hava koşulları nedeniyle nispeten kolay bir şekilde yok edilir. İLE sıkı Patlak veren kayaçlar arasında andezitler, bazaltlar, diyabazlar, trakitler, liparitler bulunur.

Andezitler– dioritlerin püsküren analogları – gri veya sarımsı gri renkli kayalar. Yapı kısmen kristal veya camsı olabilir. Andezitlerin yoğunluğu 2700-3100 kg/m3, basınç dayanımı ise 140-250 MPa'dır. Andezit asitlere dayanıklı beton üretmek için kullanılır.

Bazaltlar esas olarak beton için moloz taş ve kırma taş olarak, yol yapımında (yolların kaldırımı için) kullanılır; Hidrolik mühendisliği yapımında özellikle yoğun kayalar kullanılır. Bazaltlar, dökme taş ürünlerin başlangıç ​​malzemesi olup, ısı yalıtım malzemeleri üretiminde mineral elyaf üretiminde kullanılmaktadır.

İLE gözenekli Patlayan kayalar arasında pomza, volkanik tüf ve küller ile tüf lavları bulunur. Pomza asidik ve ara lavların hızlı katılaşması sırasında gazların açığa çıkması sonucu oluşan gözenekli volkanik bir camdır. Gözenekliliği %60'a ulaşır; gözenekler arasındaki duvarlar camdan yapılmıştır. Pomzanın sertliği yaklaşık 6, gerçek yoğunluğu 2–2,5 g/cm3, yoğunluğu 0,3–0,9 g/cm3'tür. Pomzanın yüksek gözenekliliği iyi ısı yalıtım özellikleri sağlar ve çoğu gözeneklerin kapalı olması yeterli donma direnci sağlar. Ponza, hafif betonda (pomza betonu) değerli bir dolgu maddesidir. Pomzadaki aktif silikanın varlığı, bunun çimento ve kirecin hidrolik katkı maddesi olarak kullanılmasına olanak sağlar. Volkanik kül– en küçük lav parçacıkları, volkanik bir patlama sırasında atılan bireysel mineral parçaları. Kül parçacıklarının boyutları 0,1 ile 2 mm arasında değişmektedir. Volkanik kül aktif bir mineral takviyesidir.

Tüf ve tüf taşları, konut binalarının duvarlarının döşenmesinde, bölmelerin ve yangına dayanıklı zeminlerin döşenmesinde kesilmiş taş şeklinde kullanılmaktadır. Tüfler ayrıca hafif beton yapımında kırma taş halinde de kullanılmaktadır.

Tortul kayaçlar

Çoğu tortul kayaç, yoğun magmatik kayaçlara göre daha gözenekli bir yapıya sahiptir ve dolayısıyla daha az dayanıklılığa sahiptir. Bazıları nispeten kolay bir şekilde çözünür (örneğin alçıtaşı) veya su içinde küçük parçacıklara (örneğin kil) ayrışır.

Kayaç oluşturan başlıca mineraller. En Yaygın Mineraller silika grupları– kuvars, opal, kalsedon. Tortul kayaçlarda bulunur magmatik kuvars Ve tortul kuvars. Tortul kuvars doğrudan çözeltilerden birikir ve ayrıca opal ve kalsedonun yeniden kristalleşmesi sonucu oluşur. Opal– amorf silika. Opal çoğunlukla renksiz veya süt beyazıdır, ancak yabancı maddelere bağlı olarak sarı, mavi veya siyah olabilir. Yoğunluk 1,9-2,5 g/cm3, maksimum sertlik 5-6, kırılgan. Opal, kalsedon ve bazı volkanik kayaçlar, karşılık gelen kayaçların bileşiminde beton dolgu maddesi olarak kullanıldığında, çimento alkalileri ile reaksiyona girerek betonun tahrip olmasına neden olabilir. Mineraller karbonat grupları Sedimanter kayaçlarda yaygın olarak bulunur. İçlerindeki en önemli rolleri kalsit, dolomit ve manyezit oynar.

Kalsit(CaCO3) - renksiz veya beyaz, mekanik safsızlıkların varlığında, gri, sarı, pembe veya mavimsi mineral. Cam parlaklığı. Yoğunluk 2,7 g/cm3, sertlik 3. Karakteristik bir teşhis işareti, %10 hidroklorik asitte şiddetli kaynamadır.

Dolomit 2 – renksiz, beyaz, genellikle sarımsı veya kahverengimsi bir renk tonu minerali ile. Cam parlaklığı. Yoğunluk 2,8 g/cm3, sertlik 3-4. % 10 hidroklorik asitte sadece toz halinde ve ısıtıldığında kaynar. Dolomit genellikle ince tanelidir, büyük kristaller nadirdir. Ya birincil kimyasal çökelti olarak ya da kireçtaşlarının dolomitleşmesi sonucu oluşur. Mineral dolomit aynı adı taşıyan kayayı oluşturur.

Manyezit(MgCO 3) – renksiz, beyaz, gri, sarı, kahverengi mineral. Yoğunluk 3,0 g/cm3, sertlik 3,5-4,5. Isıtıldığında HCl'de çözünür. Mineral manyezit aynı adı taşıyan kayayı oluşturur.

İLE kil mineralleri grubu kaolinit, montmorillonit ve hidromikaları içerir.

Kaolinit(Al 2 O 3 ×2SiO 2 ×2H 2 O) bazen kahverengimsi veya yeşilimsi bir renk tonuna sahip beyaz bir mineraldir. Yoğunluk 2,6 g/cm3, sertlik 1. Yağlı bir his verir. Kaolinit, kaolin killerini oluşturur, polimineral killerin bir parçasıdır ve bazen kırıntılı kayaların çimentosunda bulunur.

En yaygın mineraller sülfat grupları alçı ve anhidrittir.

Alçı(CaSO 4 × 2H 2 O), bazen mekanik safsızlıklar nedeniyle mavi, sarı veya kırmızı renkte olan beyaz veya renksiz kristallerden oluşan bir kümedir. Yoğunluk 2,3 g/cm3, sertlik 2.

Anhidrit(CaSO 4) – beyaz, gri, açık pembe, açık mavi mineral. Yoğunluk 3,0 g/cm3, sertlik 3–3,5. Tipik olarak sürekli ince taneli agregalar halinde bulunur.

Klastik kayaçlar. Söz konusu grubun kayaları ağırlıklı olarak hava koşullarına dayanıklı mineral ve kayalardan oluşmaktadır.

Gevşetmek kırıntılı kayalar – kum(çoğunlukla 5 mm'ye kadar tanecikli) ve çakıl(5 mm'den büyük taneli) - yol yapımında, demiryolu balastında beton dolgu maddesi olarak kullanılır. Kumlar cam, seramik ve daha birçok ürünün üretiminde hammadde karışımının bir bileşeni olarak görev yapmaktadır.

Kil kayaları%50'den fazlası 0,01 mm'den küçük parçacıklardan oluşur ve bunların en az %25'i 0,001 mm'den küçük boyutlara sahiptir. Karmaşık bir mineral bileşimi ile karakterize edilirler. Killi kayaların mineralojik sınıflandırmasında kil minerallerinin bileşimi temel alınır. Kaolin Killer kaolinit mineralinden oluşur. Genellikle bu çamurlar açık renklerle boyanır, dokunulduğunda yağlıdır, az plastiklidir ve yangına dayanıklıdır.

Polimiktik Killer iki veya daha fazla mineralle temsil edilir ve hiçbiri baskın değildir.Kaolin kili refrakterdir ve seramik endüstrisinde yaygın olarak kullanılır.Hidromika kil ve polimiktik kil ise tuğla, kaba seramik ve diğer ürünlerin imalatında kullanılır. Killer aynı zamanda çimento üretiminde hammadde karışımının bir bileşenidir. Killer, toprak barajların (perdeler vb.) yapımında yapı malzemesi olarak kullanılır.

Çimentolu kırıntılı kayalar – kumtaşları, konglomeralar, breşler. Kumtaşıçeşitli doğal “çimentolar” ile çimentolanmış kum tanelerinden oluşur. Kaya bileşimi büyük parçalar (çakıl veya kırma taş) içeriyorsa bunlara bir ad verilir. holding(yuvarlak parçalar için) ve breşler(dar açılı parçalar için). Bunlardan kumtaşları inşaatta en sık kullanılır (yoğun kireçtaşlarının yanı sıra)

En yaygın karbonat Kayaçlar kireçtaşı ve dolomitlerdir. Kireçtaşı– %50'den fazla kalsit içeren kaya; dolomit - %50'den fazla dolomit Yaklaşık olarak eşit miktarda karbonat ve killi malzeme içeren bir kayaya dolomit denir. marn.

Yoğun kireçtaşlarının gözenekliliği yüzde onda birini geçmezken, gevşek kireçtaşlarının gözenekliliği %15-20'ye ulaşır. Dolomitler görünüş olarak kireçtaşına benzer. Dolomitlerin rengi beyaz, sarımsı beyaz, açık kahverengidir. Mikrogranüler ve kristalin granüler yapılar ile karakterize edilirler. Geniş dağılımları, kolay çıkarılmaları ve işlenebilmeleri nedeniyle kireçtaşları, dolomitleşmiş kireçtaşları ve dolomitler inşaatlarda diğer kayalara göre daha sık kullanılır. Sıcak iklime sahip bölgelerde temeller, ısıtılmamış binaların duvarları veya konut binaları için moloz taş şeklinde kullanılırlar ve en yoğun kayalar binaların dış kaplaması için levhalar ve şekilli parçalar şeklinde kullanılır. Ezilmiş kireç taşı genellikle beton için agrega olarak kullanılır. Kireç taşları, bağlayıcıların (kireç ve çimento) üretiminde hammadde olarak yaygın olarak kullanılmaktadır. Dolomitler çimento, cam, seramik ve metalurji endüstrilerinde bağlayıcı ve refrakter malzeme üretmek için kullanılır.

Sülfat kayalar - alçı ve anhidrit - bağlayıcıların üretiminde hammadde görevi görür, bazen kaplama ürünleri şeklinde kullanılırlar.

Allit Kayalar yüksek alümina içeriği ile karakterize edilir. Bu grupta iki ana kaya vardır: boksit ve laterit. Kaya oluşturan mineraller boksit alüminyum hidroksitlerdir (gibbsit ve diasporlar). Boksitlerin görünümleri farklılık göstermektedir. Yumuşak, ufalanabilir, kile benzer olabilirler.Boksitin plastisitesi yoktur.Alüminyum, yapay aşındırıcılar, refrakterler ve alüminli çimento üretiminde kullanılırlar.

Metamorfik kayaçlar

Metamorfizma kayaların yüksek sıcaklık ve basınç etkisi altında yer kabuğunun derinliklerinde meydana gelen dönüşümüne denir. Bu koşullar altında minerallerin erimeden kristalleşmesi gerçekleşebilir.

Metamorfik kayaçların başlıca türleri. Killi, silisli, mika ve diğer şeyllerin bazı çeşitleri doğal çatı kaplama malzemeleridir. çatı kaplama levhaları. Bu arduvazlar, yapraklanma düzlemleri boyunca kolayca pürüzsüz, ince (2-8 mm) düz karolara bölünür. Belirli gereksinimleri karşılamaları gerekir: yeterli yoğunluk ve viskoziteye, sertliğe, düşük su emmeye, yüksek su direncine ve hava koşullarına karşı dirence sahip olmaları. Çatı kaplama levhalarının yoğunluğu yaklaşık 2,7–2,8 g/cm3, gözeneklilik %0,3–3, basınç dayanımı 50–240 MPa'dır. Yapraklanmaya dik kırılma mukavemeti de büyük önem taşımaktadır. Çatı kaplama levhaları, çatı kiremitlerinin ve bazı bina parçalarının (iç kaplama levhaları, merdiven basamakları, döşeme levhaları, pencere eşik levhaları vb.) üretiminde kullanılır.

Gnayslar- 600-800 °C sıcaklıklarda ve yüksek basınçta oluşan metamorfik oluşum kayaları. Kaynak kayalar killi ve kuvars-feldispattır (granitler). Gnayslar, mekanik ve fiziksel özellikler bakımından granitlerden daha aşağı değildir, ancak kırılma dirençleri 1,5-2 kat daha azdır.

Gnayslar moloz taş duvarcılıkta, temellerin döşenmesinde, kırma taş malzemesi olarak ve kısmen yolların döşenmesi için levha şeklinde kullanılır. Yüksek şistozlu gnayslardan elde edilen kırma taş, tanelerin istenmeyen şekli nedeniyle beton ve yol yapımında kullanılmamaktadır.

Eğitim kuvarsitler kumtaşlarının yeniden kristalleşmesiyle ilişkilidir. Kuvarsitlerin önemli özellikleri yüksek yangın dayanımı (1710–1770 °C'ye kadar) ve basınç dayanımıdır (100–450) MPa. İnşaatlarda duvar taşı, köprülerde makas taşı, moloz, kırmataş ve kaldırım taşı olarak kuvarsit, binaların kaplamasında ise güzel ve değişmeyen rengi olan kuvarsit kullanılmaktadır. Kuvarsit, asit direnci yüksek, refrakter bir malzeme olan silika üretiminde kullanılmaktadır.

Mermer– esas olarak kalsitten oluşan ve yeniden kristalize kireçtaşını temsil eden ince, orta ve kaba taneli yoğun karbonat kayası. Basınç dayanımı 100-300 MPa'dır. Mermerin işlenmesi kolaydır ve düşük gözenekliliği nedeniyle iyi cilalanabilir. Mermer, bina duvarlarının, merdiven basamaklarının vb. iç dekorasyonunda yaygın olarak kullanılmaktadır. Kum ve küçük kırma taş (kırıntı) şeklinde, renkli sıvalar, dekoratif beton kaplama vb. için kullanılır. Sülfat korozyonu koşullarında dış kaplama olarak mermer kullanılmaz.

Teknolojik ve ikincil kaynaklar

UNESCO'ya göre, dünyada her yıl 120 milyar tondan fazla cevher, fosil yakıt ve diğer hammaddeler çıkarılıyor (gezegenin her sakini için 20 ton hammadde). Çıkarılan ve işlenen hammaddelerin ölçeği açısından, insan ekonomik faaliyeti volkanik aktiviteyi (yılda 10 milyar ton) ve dünyanın tüm nehirleri tarafından toprak erozyonunu (yılda 25 milyar ton) aşmıştır. Bu faaliyet aynı zamanda muazzam miktarda atık oluşumunu da beraberinde getiriyor. Büyük tonajlı atıkların ana kaynakları şunlardır: madencilik, metalurji, kimya, ormancılık ve ağaç işleme, tekstil endüstrileri; enerji kompleksi; inşaat malzemeleri endüstrisi; tarımsal-endüstriyel kompleks; günlük insan faaliyetleri.

Endüstriyel atıklar veya endüstriyel yan ürünler ikincil malzeme kaynaklarıdır. Atıkların çoğu, bileşim ve özellik bakımından doğal hammaddelere benzer. Endüstriyel atık kullanımının inşaatın hammadde ihtiyacının %40'ını karşılayabildiği tespit edilmiştir. Endüstriyel atıkların kullanılması, yapı malzemeleri üretim maliyetlerinin doğal hammaddelerden üretimlerine kıyasla %10-30 oranında azaltılmasına, teknik ve ekonomik göstergeleri yüksek yeni yapı malzemeleri yaratılmasına ve ayrıca çevre kirliliğinin azaltılmasına olanak sağlar. .

Demir metalurjisi cürufları – Demir cevherlerinden (yüksek fırın, açık ocak, ferromanganez) dökme demirin eritilmesi sırasında oluşan bir yan ürün. Cüruf verimi çok yüksektir ve 1 ton dökme demir başına 0,4 ila 0,65 ton arasında değişir. Çoğunlukla oksit formunda 30'a kadar farklı kimyasal element içerirler. Ana oksitler: SiO 2, Al 2 O 3, CaO, MgO. FeO, MnO, P2O5, TiO2, V2O5 vb. daha küçük miktarlarda bulunur.Cürufun bileşimi kok ve atık kayanın bileşimine bağlıdır ve cürufun kullanım özelliklerini belirler. .

Yüksek fırın cürufunun toplam miktarının %75'i inşaat malzemeleri üretiminde kullanılmaktadır. Ana tüketici çimento endüstrisidir. Her yıl milyonlarca ton granül yüksek fırın cürufu tüketiliyor. Granülasyon, erimiş cürufun hızlı bir şekilde soğutulmasını içerir, bunun sonucunda cüruf camsı bir yapı ve buna bağlı olarak yüksek aktivite kazanır.

Çelik yapımı (açık ocak) cürufları daha az kullanılır. Kullanımlarındaki zorluklar, kimyasal bileşimin heterojenliği ve değişkenliği ile ilişkilidir.

Demir dışı metalurji cürufları kompozisyon açısından son derece çeşitlidir. Kullanımları için en umut verici yön karmaşık işlemedir: demir dışı ve nadir metallerin cüruftan ön ekstraksiyonu; demir salgısı; yapı malzemelerinin üretiminde silikat cürufunun kullanılması.

Renkli ürünler alındığında çamur oluşuyor. Örneğin, alüminyum üretiminin bir yan ürünü, gevşek, kırmızı renkli bir dökme malzeme olan boksit çamurudur. Nefelin hammaddelerinden alümina üretilirken nefelin çamuru oluşur. Alümina yüksek alüminatlı kilden üretilirse yan ürün olarak kaolin çamuru vb. oluşur. Tüm bu çamurlar esas olarak çimento üretiminde kullanılmaktadır.

(TPP) – katı yakıtın yanmasından kaynaklanan mineral kalıntısı. Orta güçlü bir termik santral yılda 1 milyon tona kadar kül ve cürufu çöplüklere boşaltıyor ve 5 milyon tona kadar poliaş yakıt yakan termik santraller Yakıt külü ve cürufun kimyasal bileşimi SiO 2, AI 2'den oluşuyor O 3, CaO, MgO vb. ve ayrıca yanmamış yakıt içerir. Yakıt külleri ve cürufları yıllık üretimin yalnızca %3-4'ü kadar kullanılıyor.

Termik santrallerden çıkan kül ve cüruf hemen hemen tüm yapı malzemeleri ve ürünlerinin üretiminde kullanılabilmektedir. Örneğin, 1 m3 beton başına 100-200 kg aktif külün (uçucu kül) eklenmesi, 100 kg'a kadar çimento tasarrufu yapılmasını mümkün kılar. Cüruf kumu doğal kumun yerini almaya uygundur ve kaba agrega olarak cüruf kırma taşı uygundur.

Madencilik atıkları. Aşırı yük– madencilik atıkları, çeşitli minerallerin çıkarılmasından kaynaklanan atıklar. Bu atığın özellikle büyük bir miktarı açık ocak madenciliği sırasında ortaya çıkıyor. İnşaat malzemeleri sektörünün tükenmez hammadde kaynağı olan ülkede, kaba tahminlere göre yılda 3 milyar tonun üzerinde atık üretiliyor. Ancak şu anda yalnızca %6-7 oranında kullanılıyorlar. Örtü ve atık kayalar bileşimlerine göre (karbonatlı, killi, marnlı, kumlu vb.) kullanılır.

Madencilik sektörünün tek israfı aşırı yük değildir. Büyük miktarda atık kaya yeryüzüne çıkar ve çöplüklere gönderilir. Madencilik ve işleme tesisleri, özellikle demir dışı metal cevherlerinin işlenmesi sırasında oluşan büyük miktarlarda flotasyon atıklarını çöplüklere boşaltır. Kömür madenciliği ve kömür hazırlamadan kaynaklanan atıklar, kömür hazırlama fabrikalarında üretilmektedir. Kömür madenciliği atığı, onu diğer mineral atık türlerinden olumlu şekilde ayıran sabit bir bileşim ile karakterize edilir.

Cevher minerallerinin endüstriyel işlenmesinden kaynaklanan ilişkili kayalar ve atıklar, yapı malzemeleri üretiminde geleneksel olarak kullanılanlardan oluşum, mineral bileşimi, yapı ve doku bakımından farklılık gösterir. Bu, inşaat endüstrisi için hammaddelerin (20-50 m) çıkarılması için taş ocaklarının derinliklerindeki modern cevher yataklarından (350-500 m) önemli farkla açıklanmaktadır.

Kimya endüstrisinden kaynaklanan alçı atığı– şu veya bu şekilde kalsiyum sülfat içeren ürünler. Bilimsel araştırmalar, geleneksel alçı hammaddelerinin kimya endüstrisinden kaynaklanan atıklarla tamamen değiştirilebileceğini göstermiştir.

Fosfojips– apatit ve fosforitlerden fosfatlı gübre üretiminden kaynaklanan atıklar. Bu, ayrışmamış apatit (veya fosforit) ve yıkanmamış fosforik asit karışımları içeren CaS04 × 2H20'dur.

Florojips(asit florür), hidroflorik asit, susuz hidrojen florür ve florür tuzlarının üretiminde bir yan üründür. Bileşimde, orijinal ayrışmamış floritin karışımları ile CaS04'tür.

Titanojips– titanyum içeren cevherlerin sülfürik asit ayrışmasından kaynaklanan atıklar. Borogips– borik asit üretiminden kaynaklanan atıklar. Sülfojips termik santrallerin baca gazlarından sülfürik anhidritin yakalanmasıyla elde edilir.

Elektrotermofosfor cürufları- elektrotermal yöntemle üretilen fosforik asit üretiminden kaynaklanan atıklar. Granül formda %95-98 oranında cam içerirler. Bileşimlerinde bulunan ana oksitler SiO2 ve CaO'dur. Bağlayıcı üretiminde değerli hammaddelerdir.

Ağaç işleme ve orman kimyasal atıkları.Şu anda ülkemizde odun atıklarının sadece 1/6'sı kağıt hamuru ve kağıt sanayi ile inşaat malzemeleri sanayinde kullanılmaktadır. Ağaç kabuğu, kütükler, üst kısımlar, dallar, ince dallar ve ağaç işleme atıkları - talaş, talaş, talaş - pratikte kullanılmaz.

Kağıt hamuru ve kağıt endüstrisi atıkları– kanalizasyon çamuru ve diğer endüstriyel çamurlar. Balıkkartalı– Mekanik atık su arıtımından elde edilen bir ürün. Bunlar esas olarak selüloz lifleri ve kaolin parçacıklarından oluşan kaba yabancı maddelerdir. Aktif çamur– kolloidler ve moleküller formunda bulunan biyolojik atık su arıtımının bir ürünü.

İnşaat malzemeleri endüstrisinden kaynaklanan atıklar.Çimento klinkeri üretilirken, pişirilen ürünün hacminin %30'a kadarı fırınlardan çıkan baca gazları ile toz halinde taşınır. Bu toz olabilir

Tablo 2.1. İnşaat malzemeleri üretiminde kullanılan endüstriyel atıklar

Atık	Uygulamalar ve malzemeler
Demir metalurjisi cürufları: yüksek fırın, açık ocak, ferromanganez	Portland çimentosu (klinker üretimi), mineral katkılı Portland çimentosu, Portland cüruflu çimento, karışık çimentosuz bağlayıcılar, beton dolgu maddeleri, cüruf yünü, cüruf camı vb.
Demir dışı metalurji atıkları: cüruf (bakır eritme fırınları, nikel üretimi, kurşun madeni eritme vb.), çamur (boksit, nefelin, kaolin)	Otoklavda sertleşen bağlayıcılar, kum ve kırma taş, Portland çimentosu (klinker üretimi), nefelin çimentosu, toprak güçlendirme malzemeleri, refrakterler, ısı yalıtım malzemeleri vb.
Termik santrallerin külleri ve cürufları	Bağlayıcılar, gözenekli çakıl, gaz beton, silikat ürünler, seramik katkı maddeleri vb.
Aşırı yük: aşırı yük ve atık kayalar, atıklar vb.	Portland çimentosu (klinker üretimi), şişirilmiş kireç, mineral yün, cam, pigmentler, seramik tuğlalar, kum-kireç tuğlaları, beton agregaları vb.
Kömür madenciliği ve kömür hazırlamadan kaynaklanan atıklar: kok tesisleri, kömür hazırlama tesisleri, yanmamış maden kayaları	Beton, seramik tuğlalar, yol inşaat malzemeleri için gözenekli agrega
Kimya endüstrisinden kaynaklanan alçı atıkları: fosfoalçı, floroalçı, titanoalçı, borojips, sülfoalçı	Geleneksel alçı hammaddelerinin değiştirilmesi
Ahşap ve orman kimyasal atıkları: ağaç kabuğu, kütükler, üst kısımlar, dallar, ince dallar, levhalar, talaşlar, talaşlar, talaş, lignin, balıkkartalı vb.	Arbolit, sunta, sunta, sunta, ahşap levhalar, talaş betonu, ksilolit, lamine ürünler, panel parke, kiremit, lignokarbonhidrat ahşap plastikler, korolit, budak blokları, masif kabuk levhaları, yanma katkı maddeleri, plastikleştirici katkı maddeleri, kaplama malzemeleri, çatı kaplama kartonu vb.
İnşaat malzemeleri endüstrisinden kaynaklanan atıklar: çimento tozu, taş tozu, kırıntılar, kırık tuğlalar, kusurlu ve eski beton	Portland çimentosu, beton agregaları, mineral dolgu maddeleri, katkı maddeleri, karışık bağlayıcılar vb.
Pirit cürufları	Portland çimentosu (düzeltici katkı maddesi)
Elektrotermofosfor cürufları	Portland çimentosu (ham karışım bileşeni), ShPC, sülfata dayanıklı ShPC, dökme kırma taş, cüruf pomza, duvar seramikleri (şarj bileşeni)
Diğer atıklar ve ikincil kaynaklar: kırık cam ve cam atıkları, atık kağıtlar, paçavralar, kullanılmış lastikler vb.	Cam, asfalt dolgusu, duvar seramiği üretiminde katkı maddesi, beton için gözenekli dolgu maddesi, çatı kaplama kartonu, izolasyon, folyo izolasyonu vb.

üretime geri döndürülebilir ve aynı zamanda bağlayıcı üretiminde de kullanılabilir.

Kırık tuğlalar, eski ve bozuk betonlar yapay kırma taş olarak kullanılıyor. Beton hurdası, prekast beton ve yıkım şirketlerinin atık ürünüdür. Konut stoğunun, endüstriyel işletmelerin, ulaşım tesislerinin, yolların vb. büyük miktarlarda yeniden inşası. Atık beton ve betonarmelerin işlenmesinde önemli bir bilimsel ve teknik problem oluşturmaktadır. Bina yapılarının imhası için çeşitli teknolojilerin yanı sıra standart altı beton ve betonarme işleme için özel ekipmanlar da geliştirilmiştir.

Diğer atıklar ve ikincil kaynaklar– atık ve kırık cam, atık kağıt, kauçuk kırıntıları, polimer malzemelerin üretiminden kaynaklanan atıklar ve yan ürünler, petrokimya endüstrisinden kaynaklanan yan ürünler, vb.

Yukarıdaki endüstriyel atıklardan elde edilen en önemli yapı malzemesi türleri Tablo'da verilmektedir. 1.

Kontrol soruları

1. Magmatik kayaların derin kaya oluşturan mineralleri ve fiziksel özellikleri

2. Sedimanter kayaçların (silis grubu) kayaç oluşturan mineralleri ve özellikleri

3. Tortul kayaçların (kil grubu) kayaç oluşturan mineralleri ve özellikleri

4. Metamorfik kayaç çeşitleri ve özellikleri

5. Endüstriler birçok tonajlı atık kaynağıdır.

6. Demir metalurjisi cürufları ve uygulama alanları.

7. Demir dışı metalurji atık ürünleri ve bunların uygulama alanları.

8. Madencilik sektöründen kaynaklanan atıklar ve uygulama alanları.

9. Kimya endüstrisinden kaynaklanan alçı atığı.

10. İnşaat sektöründen kaynaklanan atıklar ve bunların uygulama alanları.

Yapı sektörü. Toplam 680 binin üzerinde işgücüne sahip 2,2 bin büyük ve orta ölçekli işletme dahil olmak üzere yaklaşık 9,5 bin işletmeyi birleştiren 15 alt sektörü (25 üretim türü) içermektedir. Toplam sanayi üretimi hacmi içinde sanayi üretiminin yaklaşık %7'si küçük işletmelerden gelmektedir. Son yıllarda, ana yapı malzemesi türlerinin üretimindeki yıllık artış %7 ile %30 arasında değişmektedir.

Sektörün ürünleri ağırlıklı olarak ülke iç pazarında tüketilmektedir. Genel inşaat amaçlı malzeme (çimento, duvar malzemeleri, cam) ithalatı ise önemsiz düzeydedir. Kaplama malzemeleri ve ürünleri, ev dekorasyon ürünleri (linolyum, doğal taştan kaplama ürünleri, seramik fayanslar, sıhhi ürünler) grubunda ithal malzemelerin payı %20-30'a ulaşmaktadır. Yerli malzemelerin ihracat hacmi toplam yerli üretimin sadece %4-6'sını oluşturmaktadır.

İnşaat malzemeleri sektörü, ekonominin yakıt ve enerji açısından en yoğun (maliyet yapısında %16'dan fazla) ve aynı zamanda kargo açısından en yoğun sektörlerinden biridir: demiryolu, karayolu ve deniz yoluyla yapılan kargo taşımacılığının toplam hacminde nakliye, inşaat kargolarının nakliyesi yaklaşık% 25'tir. İnşaat malzemeleri ve inşaat sektöründeki işletmelerin üretim kapasitesinin %60'tan fazlası Rusya'nın Avrupa kısmında yoğunlaşmıştır. Endüstri 20 çeşit mineral hammadde tüketiyor ve Rusya ekonomisindeki en büyük madencilik endüstrilerinden biri.

İnşaat sektörünün gelişimindeki ana eğilimler Yüksek Tasdik Komisyonu Dergisi “İnşaat sektöründeki işletmelerin yenilikçi gelişimi için beklentiler.” Elektronik erişim: http://uecs.ru/uecs59-592013/item/2497-2013-11 -05-10-11-10.

İnşaat sektörü, inşaat ürünlerinin yaratılmasında yer alan malzeme üretimi ve işletmelerin alanıdır.

İnşaat sektörü aşağıdaki sektörleri ve toplumsal üretimin alt sektörlerini kapsamaya başladı:

• - İnşaat üretimi (sözleşmeli ve ekonomik yöntemlerle gerçekleştirilir);
• - Yapı malzemelerinin, yapılarının, parçalarının üretimi;
• - İnşaat, yol mühendisliği, alet imalatı, ekipman onarımı;
• - Taşıma hizmeti veren inşaat;
• - Lojistik destek (teslimat, ekipman).

İnşaat üretiminin karmaşık yapısı göz önüne alındığında, özünü belirlemeye yönelik oldukça çeşitli yaklaşımlar vardır, bunlardan biri inşaat kompleksidir. Rus Mimarlık ve İnşaat Ansiklopedisi şu yorumu veriyor: “İnşaat kompleksi, nihai sonucu elde etmede - sabit varlıkların üretimini sağlamada yakın, istikrarlı ekonomik, organizasyonel, teknik ve teknolojik bağlantılarla karakterize edilen bir dizi endüstri, endüstri, organizasyondur. ulusal ekonominin."

Ülkemizde inşaat yönetim sistemi günümüze kadar devam eden uzun bir evrim geçirmiştir.

Kimya endüstrisinin gelecek vaat eden pazarları ve ürünleri

2020 döneminde ve 2030'a kadar inşaat, makine mühendisliği, gemi yapımı, tıp, helikopter imalatı, uçak imalatı ve enerji mühendisliği alanlarındaki yeni yüksek teknolojili malzemelere olan talebi karşılama göreviyle karşı karşıya kalacak. Uzay, havacılık ve nükleer enerji sektörlerindeki gelişmeler aynı zamanda yeni inşaat malzemeleri, kompozit malzemeler, sızdırmazlık malzemeleri, ses yalıtım malzemeleri, elektrik tel ve kabloları ile kaplamaları da gerektirecektir. Yüksek mukavemet, radyasyon direnci, korozyon direnci, yüksek ve düşük sıcaklıklara dayanıklılık ve malzemelerin yaşlanmaya karşı direnci gibi ürünlerin teknik özelliklerine yönelik halihazırda yüksek talepler artacaktır.

Şu anda dünya inşaat sektöründe betonarme malzemeler ilk sırada yer alıyor.Rusya'da üretilen her türlü yapı malzemesi sıkıntısı ve sınırlı marka yelpazesi, üretilen bina yapılarının çeşitliliğinin arttırılmasının önünde ciddi bir engel oluşturuyor.

Rusya'da betonarme ürünlerin toplam inşaat malzemeleri içindeki payı, otomotiv bileşenleri kadar düşük kalıyor. İnşaat mühendisliğinde ağırlıklı olarak “geleneksel” malzemeler kullanılıyorsa, köprü inşaatı gibi sektörlerde de demiryolları, demiryolu tünellerinin bölümleri vb., Rusya'daki betonarme ürünlerin önemli beklentileri var. Bu nedenle, gerekli beton ürünlerinin üretiminin Rusya'da kurulması, ithalat ikamesinin önemli bir kısmı haline gelebilir.

Prekast beton ürünler yaygınlaşacak, büyük boyutlu dolapların ve küçük, yapısal olarak karmaşık makine parçalarının ve mekanizmalarının üretimi için halihazırda belirlenmiş olan özelliklerin yerini alacak ve bunları aşacaktır. Betonarme malzemeler için yeni pazarlar açılacak: otomotiv endüstrisinde, gemi inşaatında, havacılık ve enerji endüstrilerinde, inşaat ve elektronikte.

Küresel kimya endüstrisinin gelişimindeki ana eğilimler

İnşaat ürünlerinin dünya üretim ve tüketim coğrafyasındaki değişiklikler: Büyüyen ürün pazarlarına mümkün olduğunca yakın ülke ve bölgelerde yeni üretim tesislerinin organizasyonu.

İnşaat sektörü için yeni bir hammadde türünün ortaya çıkışı. maden ve enerji kaynakları ve yenilenebilir kaynaklar.

İnşaat ürünlerinin kalitesinin iyileştirilmesi bu sektörün gelişmesi için umut yaratacaktır.

Ürün geliştirme, üretim, pazarlama ve elden çıkarmanın tüm aşamalarında BİT'in artan katkısı.

İnşaat üretiminde enerji verimliliğinin arttırılması.

Toplumun yalnızca mevcut ekonomik, çevresel ve sosyal ihtiyaçlarını karşılamakla kalmayıp, inşaat şirketlerinin küresel gönüllü girişimi olan "Sürdürülebilir Kalkınma" ve "Sorumlu Bakım" ilkelerine uygun olarak ürünlerin üretim testi ve uluslararası sertifikasyonu maliyetlerinde önemli bir artış ama aynı zamanda gelecek nesillerin çıkarları da.

İnşaat sektörü ürünlerine ilişkin uluslararası mevzuat kısıtlamalarının listesi sürekli büyümekte ve pazara erişim sistemini sıkılaştırarak işletmeler için ek maliyetler yaratmaktadır, çünkü Çevre standartlarının uygulamaya konması (yakın gelecekte, 2020-2025, sürdürülebilir bir “Yeşil Çevre” kavramının uygulamaya konması), teknolojilerin değiştirilmesini ve önemli yatırımların yapılmasını gerektirmektedir.

Bu koşullarda iş verimliliğini korumanın yolu, geleneksel anlamda üretimin modernizasyonu ve yeniden yapılandırılması değil, hammadde tabanının, yürütme yöntemlerinin ve bilgisayar modellemesinin dönüştürülmesini mümkün kılan yeni teknolojik ilkelere geçiştir. inşaat süreci ve böylece kaynak yetenekleri ile üretimin kaynak yoğunluğu arasındaki büyüyen çelişkileri ortadan kaldırır.

İnşaat Sektörünün SWOT Analizi

Güçlü	Zayıf taraflar
Zengin doğal kaynaklar; İnşaat uzmanlıklarında personel yetiştirmek için yeterli sayıda yüksek öğretim kurumu; Altyapı geliştirildi. Yetkili yatırım politikası. Rekabetçi ve ihracata yönelik ürünler.	İşletmelerin üretim kapasitelerinin düşük kullanımı; Ekipman ve teknolojilerin yüksek derecede fiziksel aşınması ve yıpranması; İç pazarın kapasitesinin yetersizliği; Nitelikli personel sayısının azalması ve yetersizliği, gençlerin sektöre girişinin zayıf olması; Yapı malzemeleri üretiminde fiyatların ve talebin oluşumunda ekonominin küreselleşme sürecine bağımlılık.
Olasılıklar
Yeni tip yüksek teknoloji ürünleri için mevcut organizasyonları kullanma imkanı; Yenilikçi projelerin uygulanması, yüksek etkili yerli ve yabancı projelerin tanıtılması İnşaat sektöründeki projelerin uygulanması için devlet kalkınma kurumlarından ve diğer mali yapılardan mali kaynakların çekilmesi; Mevcut ve yeni üretim işletmeleri için teknolojik uzmanlıklarda personelin eğitimi; Çevre üzerinde önemli bir etkisi olmayan üretim tesislerinin oluşturulması.	Belirli endüstri segmentlerinde ihracat nişlerinin kaybı tehdidi; İnşaat ürünlerinin üretimi ve cirosunun kontrolü alanında bazı yabancı ülkelerdeki çevre mevzuatının sıkılaştırılması; Rakiplerin yüksek teknolojik donanımı, daha yüksek ürün kalitesi, yeni pazarları fethetmek için önde gelen yabancı şirketlerin yerleşik pazarlama sistemi; Bilimsel ve teknik alanda malzeme ve teknik temelin eskimesi; Finansal ve ekonomik krizin bir bütün olarak sektör üzerindeki etkisi.

İnşaat sektörünün ülke ekonomisinin gelişimindeki yeri, birçok endüstriye ve tarıma hammadde, sosyal odaklı ürünler sağlayan, Rusya'nın ulusal ekonomisinin büyük temel komplekslerinden biri olarak önemli rolü ile belirlenmektedir. İlerici bir üretim ve tüketim yapısının oluşması, yeni endüstrilerin ve yönelimlerin gelişmesi, hayati kaynakların tasarrufunu ve korunmasını sağlar, ilgili endüstrilerde işgücü verimliliğini artırır.

İnşaat sektörü olgunlaşma aşamasındadır, inşaat sektörünün büyüme hızı GSYİH büyüme oranının biraz üzerindedir. Yalnızca polimer üretimi ve yeni gelişmiş malzemelerin yaratılması alanlarında önemli bir büyüme gözlemleniyor.

Sanayi Duyarlılığı Değerlendirmesi

Derlenen hassasiyet profili her faktörün etkisini gösterir. En büyük bağımlılık şu faktörlere görülmektedir: teknolojik değişiklikler, bilgi teknolojisi, uluslararası işbirliği, tedarik ve satış kanalları ve en az temel ve uygulamalı araştırma.

Ukrayna Bilim ve Eğitim Bakanlığı

Kiev Ulusal İnşaat ve Mimarlık Üniversitesi

İnşaat Malzemesi Bilimi Bölümü

Konuyla ilgili özet: “İkincil ürünlerin yapı malzemeleri imalatında kullanımı”

PLAN:

1. Endüstriyel atık sorunu ve çözümü için ana yönler

c) Cüruf esaslı erimiş ve suni taş malzemelerve kızgın

c) Orman kimyasal atıklarından ve ağaç işlemeden kaynaklanan malzemeler

4. Referanslar

1. Endüstriyel atık sorunu ve çözümünün ana yönleri.

a) Endüstriyel gelişme ve atık birikimi

Karakteristik özellik bilimsel ve teknik süreç toplumsal üretim hacminin arttırılmasıdır. Üretici güçlerin hızlı gelişimi, giderek daha fazla doğal kaynağın ekonomik dolaşıma hızla dahil olmasına neden oluyor. Ancak bunların rasyonel kullanım derecesi genel olarak çok düşük kalmaktadır. İnsanlık her yıl yaklaşık 10 milyar ton mineral ve hemen hemen aynı miktarda organik hammadde kullanıyor. Dünyanın en önemli madenlerinin çoğunun gelişimi, kanıtlanmış rezervlerinin artmasından daha hızlı ilerlemektedir. Endüstriyel maliyetlerin yaklaşık %70'i hammadde, malzeme, yakıt ve enerjiden kaynaklanmaktadır. Aynı zamanda, hammaddenin %10...99'u atığa dönüşerek atmosfere ve su kütlelerine boşaltılarak dünyayı kirletir. Örneğin kömür endüstrisinde yılda yaklaşık 1,3 milyar ton örtü ve maden taşı ve yaklaşık 80 milyon ton kömür işleme atığı üretiliyor. Yıllık demirli metalurji cürufu üretimi yaklaşık 80 milyon ton, demir dışı 2,5, termik santral külü ve cürufu 60...70 milyon ton, odun atığı ise yaklaşık 40 milyon m³'tür.

Endüstriyel atıklar çevresel faktörleri aktif olarak etkiler; canlı organizmalar üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Her şeyden önce bu, atmosferik havanın bileşimi ile ilgilidir. Gaz ve katı atıklar yakıtın yanması ve çeşitli teknolojik işlemler sonucu atmosfere karışmaktadır. Endüstriyel atıklar yalnızca atmosferi değil aynı zamanda hidrosferi de aktif olarak etkiler; su ortamı. Çöplüklerde, cüruf çöplüklerinde, atık çöplüklerinde vb. yoğunlaşan endüstriyel atıkların etkisi altında, sanayi işletmelerinin bulunduğu bölgedeki yüzey akışı kirlenir. Endüstriyel atıkların atılması sonuçta Dünya Okyanusu sularının kirlenmesine yol açar, bu da biyolojik üretkenliğinde keskin bir düşüşe yol açar ve gezegenin iklimini olumsuz etkiler. Sanayi işletmelerinin faaliyetleri sonucu oluşan atıklar toprağın kalitesini olumsuz yönde etkilemektedir. Kanserojen maddeler de dahil olmak üzere canlı organizmalar üzerinde zararlı etkisi olan bileşiklerin aşırı miktarı toprakta birikmektedir. Kirlenmiş "hasta" toprakta bozunma süreçleri meydana gelir ve toprak organizmalarının hayati aktivitesi bozulur.

Endüstriyel atık sorununa rasyonel bir çözüm bir dizi faktöre bağlıdır: atığın maddi bileşimi, agrega durumu, miktarı, teknolojik özellikleri vb. Endüstriyel atık sorununa en etkili çözüm, atıksız teknolojinin devreye girmesidir. Atıksız üretimin yaratılması, teknolojik süreçlerde köklü bir değişiklik yapılması, hammaddelerin tekrar tekrar kullanılmasını sağlayan kapalı döngü sistemlerinin geliştirilmesi yoluyla gerçekleştirilir. Hammaddelerin entegre kullanımıyla, bazı endüstrilerden gelen endüstriyel atıklar diğerlerinin başlangıç ​​​​hammaddesi haline geliyor. Hammaddelerin entegre kullanımının önemi çeşitli yönlerden görülebilir. İlk olarak, atıkların bertaraf edilmesi, çevre koruma sorunlarının çözülmesine, çöplükler ve çamur depolama tesisleri tarafından işgal edilen değerli arazilerin serbest bırakılmasına ve çevreye zararlı emisyonların ortadan kaldırılmasına olanak sağlar. İkincisi, atıklar büyük ölçüde bir dizi işleme endüstrisinin hammadde ihtiyacını karşılıyor. Üçüncüsü, hammaddelerin entegre kullanımıyla birim üretim başına spesifik sermaye maliyetleri azalır ve geri ödeme süreleri kısalır.

Endüstriyel atık tüketen sektörler arasında en kapasiteli olanı inşaat malzemeleri sektörüdür. Endüstriyel atık kullanımının inşaatın hammadde ihtiyacının %40'ını karşılayabildiği tespit edilmiştir. Endüstriyel atıkların kullanılması, inşaat malzemeleri üretim maliyetini doğal hammaddelerden üretime kıyasla %10...30 oranında azaltmayı mümkün kılar, sermaye yatırımlarından tasarruf %35...50'ye ulaşır.

b) Endüstriyel atıkların sınıflandırılması

Bugüne kadar endüstriyel atıkların kapsamlı bir sınıflandırması mevcut değildir. Bunun nedeni kimyasal bileşimlerinin, özelliklerinin, teknolojik özelliklerinin ve oluşum koşullarının aşırı çeşitliliğidir.

Tüm endüstriyel atıklar iki büyük gruba ayrılabilir: mineral (inorganik) ve organik. Mineral atıklar yapı malzemelerinin üretiminde büyük önem taşımaktadır. Madencilik ve işleme endüstrilerinin ürettiği tüm atıkların büyük bölümünü bunlar oluşturuyor. Bu atıklar organik olanlardan daha geniş ölçüde incelenmiştir.

Bazhenov P.I. ana teknolojik süreçten ayrıldığı sırada endüstriyel atıkların üç sınıfa ayrılması önerilmektedir: A; B; İÇİNDE.

A Sınıfı ürünler (ocak kalıntıları ve mineral açısından zenginleştirme sonrası kalıntılar), karşılık gelen kayaların kimyasal ve mineralojik bileşimine ve özelliklerine sahiptir. Uygulamalarının kapsamı, toplanma durumları, fraksiyonel ve kimyasal bileşimleri ile fiziksel ve mekanik özelliklerine göre belirlenir.

B Sınıfı ürünler yapay maddelerdir. Sıradan veya daha sık olarak yüksek sıcaklıklarda meydana gelen fiziksel ve kimyasal işlemlerin bir sonucu olarak yan ürünler olarak elde edilirler. Bu endüstriyel atıkların olası kullanım aralığı A sınıfı ürünlerden daha geniştir.

B sınıfı ürünler, çöplüklerde meydana gelen fiziksel ve kimyasal işlemler sonucunda oluşmaktadır. Bu tür işlemler kendiliğinden yanma, cürufların ayrışması ve toz oluşumu olabilir. Bu atık sınıfının tipik temsilcileri yanmış kayalardır.

2. Metalurji, yakıt endüstrisi ve enerji atıklarının kullanımında deneyim

a) Cüruf ve kül bazlı çimento malzemeleri

Metal üretiminden ve katı yakıtların yakılmasından kaynaklanan atıkların büyük kısmı cüruf ve kül şeklinde oluşur. Metal üretimi sırasında cüruf ve küllerin yanı sıra, dağılmış parçacıkların sulu süspansiyonları - çamur şeklinde büyük miktarlarda atık üretilir.

Yapı malzemelerinin üretiminde kullanılan değerli ve çok yaygın mineral hammaddeler, yanmış kayalar ve kömür işleme atıklarının yanı sıra aşırı yük kayaları ve cevher işleme atıklarıdır.

Bağlayıcı malzemelerin üretimi cürufun en etkili uygulama alanlarından biridir. Cüruf bağlayıcılar şu ana gruplara ayrılabilir: cüruf Portland çimentosu, sülfat-cüruf, kireç-cüruf, cüruf-alkali bağlayıcılar.

Cüruf ve küller büyük ölçüde hazırlanmış hammaddeler olarak değerlendirilebilir. Bileşimlerinde kalsiyum oksit (CaO), çimento klinkerinin minerallerinden biri olan dikalsiyum silikat formu da dahil olmak üzere çeşitli kimyasal bileşiklere bağlanır. Cüruf ve kül kullanıldığında hammadde karışımının yüksek seviyede hazırlanması, fırın verimliliğinin artmasını ve yakıt ekonomisinin sağlanmasını sağlar. Kilin yüksek fırın cürufu ile değiştirilmesi, kireç bileşeninin içeriğinin %20 oranında azaltılmasına, kuru klinker üretimi sırasında spesifik hammadde ve yakıt tüketiminin %10...15 oranında azaltılmasına ve ayrıca fırınların verimliliğinin arttırılmasına olanak sağlar. %15.

Düşük demirli cüruflar (yüksek fırın ve ferrokrom) kullanılarak ve azaltıcı eritme koşulları yaratılarak, elektrikli fırınlarda beyaz çimentolar üretilir. Ferrokrom cüruflarına dayanarak, krom metalinin eriyik içinde oksitlenmesiyle, eşit ve dayanıklı renkte çimentolar üretmek için kullanılabilen klinkerler elde edilebilir.

Sülfat-cüruf çimentoları – Bunlar, granül yüksek fırın cürufunun ve bir sülfat sertleştirme maddesinin (alçıtaşı veya anhidrit) küçük bir alkali aktivatör ilavesiyle (kireç, Portland çimentosu veya yanmış dolomit) birlikte ince öğütülmesiyle elde edilen hidrolik bağlayıcılardır. Sülfat-cüruf grubunun en yaygın kullanılanı, %75...85 cüruf, %10...15 alçı dihidrat veya anhidrit, %2'ye kadar kalsiyum oksit veya %5 Portland çimentosu klinkeri içeren alçı cürufu çimentosudur. Yaklaşık 700° C sıcaklıkta kalsine edilmiş anhidrit ve yüksek alüminalı bazik cüruflar kullanılarak yüksek aktivasyon sağlanır. Sülfat-cüruf çimentosunun aktivitesi önemli ölçüde öğütme inceliğine bağlıdır. Bağlayıcının yüksek spesifik yüzey alanına (4000...5000 cm²/g) ıslak öğütme kullanılarak ulaşılır. Rasyonel bir bileşimde yeterince yüksek öğütme inceliği ile, sülfat-cüruf çimentosunun mukavemeti, Portland çimentosunun mukavemetinden daha düşük değildir. Diğer cüruf bağlayıcılar gibi, sülfat-cüruf çimentosu da 7 güne kadar düşük bir hidrasyon ısısına sahiptir, bu da onu büyük hidrolik yapıların yapımında kullanmayı mümkün kılar. Bu aynı zamanda yumuşak sülfatlı sulara karşı yüksek direnciyle de kolaylaştırılmıştır. Sülfat cüruflu çimentonun kimyasal direnci Portland cüruflu çimentonunkinden daha yüksektir, bu da çeşitli agresif koşullarda kullanımını özellikle uygun kılar.

Kireç cürufu ve kireç külü çimentoları – Termik santrallerden elde edilen granül yüksek fırın cürufu veya uçucu kül ile kirecin birlikte öğütülmesiyle elde edilen hidrolik bağlayıcılardır. M 200'den fazla olmayan harçların hazırlanmasında kullanılırlar. Bu bağlayıcıların priz süresini düzenlemek ve diğer özelliklerini iyileştirmek için imalatları sırasında %5'e kadar alçı taşı eklenir. Kireç içeriği %10...%30'dur.

Kireç-cüruf ve kül çimentoları, sülfat-cüruf çimentolarına göre dayanım açısından daha düşüktür. Markaları: 50, 100, 150 ve 200'dür. Prizin başlangıcı, karıştırmanın başlamasından en geç 25 dakika sonra, bitiş ise en geç 24 saat sonra gerçekleşmelidir. Sıcaklık düştüğünde, özellikle 10°C'den sonra, mukavemet artışı keskin bir şekilde yavaşlar ve bunun tersine, yeterli ortam nemi ile sıcaklıktaki artış, yoğun sertleşmeyi teşvik eder. Havada sertleşme ancak nemli koşullarda yeterince uzun bir sertleşmeden (15...30 gün) sonra mümkündür. Bu çimentolar düşük donma direnci, agresif sulara karşı yüksek direnç ve düşük ekzoterm ile karakterize edilir.

Cüruf-alkali bağlayıcılar ince öğütülmüş granüle cüruftan (spesifik yüzey alanı≥3000 cm²/g) ve alkalin bir bileşenden (alkali metaller sodyum veya potasyum bileşikleri) oluşur.

Cüruf-alkali bağlayıcı elde etmek için farklı mineralojik bileşimlere sahip granül cüruflar kabul edilebilir. Aktiviteleri için belirleyici koşul, alkalilerle etkileşime girebilen camsı bir fazın içeriğidir.

Cüruf-alkali bağlayıcının özellikleri, cürufun türüne, mineralojik bileşimine, öğütülmesinin inceliğine, alkali bileşen çözeltisinin tipine ve konsantrasyonuna bağlıdır. Cürufun spesifik yüzey alanı 3000...3500 cm²/g olduğunda, normal yoğunlukta bir hamur oluşturmak için gereken su miktarı bağlayıcı kütlesinin %20...30'udur. Normal yoğunluktaki hamurdan numuneler test edilirken cüruf-alkali bağlayıcının mukavemeti 30...150 MPa'dır. Hem ilk ayda hem de sonraki sertleşme dönemlerinde yoğun bir mukavemet artışı ile karakterize edilirler. Yani Portland çimentosunun gücü 3 ay sonra ortaya çıkar. optimum koşullar altında sertleşme marka adını yaklaşık 1,2 kat, ardından cüruf-alkali bağlayıcıyı 1,5 kat aşıyor. Isı ve nem işlemi sırasında sertleşme süreci, Portland çimentosunun sertleşmesine göre daha yoğun bir şekilde hızlanır. Prekast beton teknolojisinde benimsenen normal buharlama koşulları altında 28 gün süreyle. Marka gücünün %90...120'sine ulaşılır.

Bağlayıcıyı oluşturan alkalin bileşenler, antifriz katkı maddesi görevi görür, bu nedenle cüruf-alkali bağlayıcılar sıfırın altındaki sıcaklıklarda oldukça yoğun bir şekilde sertleşir.

b) Cüruf külü atıklarından dolgu maddeleri

Cüruf ve kül atıkları hem ağır hem de hafif gözenekli beton agregalarının üretimi için zengin bir hammadde tabanını temsil eder. Metalurjik cürufa dayalı ana agrega türleri kırılmış cüruf ve ponza cürufudur.

Gözenekli agregalar, agloporit, kül çakıl ve alümina-sol genişletilmiş kil dahil olmak üzere yakıt cürufları ve küllerden yapılır.

Yoğun doğal taş malzemelerin ezilmesinden elde edilen fiziksel ve mekanik özelliklerden daha düşük olmayan etkili ağır beton agrega türleri arasında dökme cüruf kırma taş bulunur. Bu malzemenin üretiminde, cüruf potalarından dökülen ateş-sıvı cüruf, 200...500 mm kalınlığındaki katmanlar halinde özel döküm platformlarına veya tarpezoidal çukur hendeklerine dökülür. Açık havada 2...3 saat bekletildiğinde katmandaki eriyiğin sıcaklığı 800°C'ye düşer ve cüruf kristalleşir. Daha sonra su ile soğutulur, bu da cüruf tabakasında çok sayıda çatlağın oluşmasına yol açar. Dökümhane sahalarındaki veya hendeklerdeki cüruf kütleleri ekskavatörler tarafından çıkarılır ve daha sonra ezilir.

Dökme cüruf kırma taşı, yüksek don ve ısı direncinin yanı sıra aşınma direnci ile de karakterize edilir. Maliyeti doğal taştan yapılan kırma taştan 3...4 kat daha düşüktür.

Cüruf pomzası (yavaşlar) Yapay gözenekli agregaların en etkili türlerinden biri. Gözenekli cürufun su, hava veya buharla hızlı soğutulması ve ayrıca mineral gaz oluşturucu maddelere maruz bırakılması sonucu erimesiyle elde edilir. Cüruf pomza üretimine yönelik teknolojik yöntemlerden en yaygın kullanılanları havuz, jet ve hidro elek yöntemleridir.

Yakıt cürufları ve kül, yapay gözenekli agrega üretimi için en iyi hammaddelerdir. agloporit. Bunun nedeni, öncelikle kül ve cüruf hammaddelerinin yanı sıra killi kayalar ve diğer alüminosilikat malzemelerin sinterleme makinelerinin ızgaralarında sinterlenme yeteneğinden ve ikinci olarak sinterleme için yeterli olan içindeki artık yakıt içeriğinden kaynaklanmaktadır. işlem. Geleneksel teknoloji kullanılarak agloporit kırılmış kum formunda elde edilir. Termik santrallerin küllerinden elde etmek mümkündür agloporit çakıl, Yüksek teknik ve ekonomik göstergelere sahip.

Agloporit çakıl teknolojisinin temel özelliği, hammaddelerin topaklaşması sonucunda sinterlenmiş bir kek değil, yanmış granüllerin oluşmasıdır. Agloporit çakıl üretimi teknolojisinin özü, parçacık boyutu 10...20 mm olan ham kül granülleri elde etmek, bunları 200...300 mm kalınlığında bir tabaka halinde bant sinterleme makinesinin ızgaralarına yerleştirmek ve ısı tedavisi.

Geleneksel agloporit üretimiyle karşılaştırıldığında agloprit üretimi, proses yakıt tüketiminde %20...30'luk bir azalma, vakum odalarında daha düşük hava seyrelmesi ve spesifik üretkenlikte 1,5...3 kat artış ile karakterize edilir. Agloporit çakıl yoğun bir yüzey kabuğuna sahiptir ve bu nedenle kırma taşla neredeyse eşit hacimsel kütleye sahip olduğundan, daha yüksek mukavemet ve daha düşük su emme açısından ondan farklıdır. 1 milyon m³ ithal doğal kırma taşın, termik santral küllerinden elde edilen Agdoport çakılıyla değiştirilmesinin, yalnızca 500...1000 km mesafeye nakliye sırasında nakliye maliyetlerini azaltarak 2 milyon ruble tasarruf sağladığı tahmin edilmektedir. Termik santrallerin kül ve cüruflarına dayalı agloporitin kullanılması, 200 ila 400 kg/m³ çimento tüketimiyle 900 ila 1800 kg/m³ kütle ağırlığına sahip 50...4000 hafif beton kalitelerinin elde edilmesini mümkün kılar.

Kül çakıl termik santrallerden hazırlanan kül ve cüruf karışımının veya uçucu külün granüle edilmesi, ardından 1150...1250 ° C sıcaklıkta döner fırında sinterlenmesi ve şişirilmesiyle elde edilir. Agloporit kullanıldığındaki ile yaklaşık olarak aynı özelliklere sahip hafif beton kül çakılından çakıl elde edilir. Kül çakıl üretiminde sadece yakıt kalıntısı içeriği %10'u geçmeyen termik santrallerden çıkan külün genleştirilmesi etkilidir.

Kil genişletilmiş kil – termik santrallerden çıkan kil ve kül ve cüruf atıklarının karışımından oluşan granüllerin döner fırında şişmesi ve sinterlenmesi sonucu oluşan bir üründür. Kül, toplam hammadde kütlesinin% 30 ila 80'ini oluşturabilir. Bir kil bileşeninin eklenmesi, yükün kalıplama özelliklerini iyileştirir ve kül içindeki kömür kalıntılarının yanmasını teşvik eder, bu da yüksek miktarda yanmamış yakıt içeren külün kullanılmasını mümkün kılar.

Alümina-sol genleştirilmiş kilin hacimsel kütlesi 400..6000 kg/m³'tür ve çelik silindirdeki basınç dayanımı 3.4...5 MPa'dır. Alümina külü genişletilmiş kil üretiminin agloporit ve kül çakılına kıyasla ana avantajları, kurutma ve öğütme üniteleri kullanılmadan çöplüklerdeki termik santral külünün ıslak halde kullanılması ve daha basit bir granül oluşturma yöntemidir.

c) Cüruf ve kül esaslı erimiş ve suni taş malzemeler

Metalurjik ve yakıt cüruflarının yanı sıra küllerin işlenmesinin ana alanları ile bunlara dayalı bağlayıcılar, dolgu maddeleri ve beton üretimi arasında cüruf yünü, döküm malzemeleri ve cüruf taşları, kül seramikleri ve kum-kireç tuğlaları üretimi yer almaktadır.

Cüruf yünü- Hem üretim hacmi hem de inşaat ve teknik özellikler açısından ısı yalıtım malzemeleri arasında lider konumda olan bir tür mineral yün. Yüksek fırın cürufu en büyük kullanım alanını mineral yün üretiminde bulmuştur. Burada doğal hammaddeler yerine cürufun kullanılması 150 UAH'a kadar tasarruf sağlar. 1 ton başına Mineral yün üretimi için yüksek fırın, kupol, açık ocak cürufu ve demir dışı metalurji cürufu da kullanılmaktadır.

Yükteki asidik ve bazik oksitlerin gerekli oranı, asidik cürufların kullanılmasıyla sağlanır. Ayrıca asidik cüruflar, mineral yünde kabul edilemez olan çürümeye karşı daha dayanıklıdır. Silika içeriğindeki bir artış viskozitenin sıcaklık aralığını genişletir; Fiber oluşumunun mümkün olduğu sıcaklık farkı. Cürufun asitlik modülü, karışıma asidik veya bazik katkı maddeleri eklenerek ayarlanır.

Metalurji ve yakıt cürufunun eriyiğinden çeşitli ürünler dökülür: kaldırım taşları ve endüstriyel binaların zeminleri, borular, bordür taşları, korozyon önleyici fayanslar, borular. Cüruf dökümü üretimi, yüksek fırın işleminin metalurjiye girmesiyle eş zamanlı olarak başladı. Erimiş cüruftan elde edilen döküm ürünler, taş döküme kıyasla ekonomik açıdan daha avantajlıdır ve mekanik özelliklere yaklaşmaktadır. Yoğun döküm cüruf ürünlerinin hacimsel kütlesi 3000 kg/m³'e ulaşır, basınç dayanımı ise 500 MPa'dır.

Cüruf kristalleri– camların yönlü kristalizasyonuyla elde edilen bir tür cam kristalli malzeme. Diğer cam seramiklerden farklı olarak, bunların hammaddeleri demir ve demir dışı metalurjiden elde edilen cürufların yanı sıra kömür yanma külüdür. Cüruf seramikleri ilk kez SSCB'de geliştirildi. İnşaatta yüksek mukavemetli yapısal ve kaplama malzemeleri olarak yaygın olarak kullanılırlar. Cüruf camı üretimi, cüruf camlarının eritilmesi, bunlardan ürünlerin oluşturulması ve bunların kristalleştirilmesinden oluşur. Cam üretiminin ücreti cüruf, kum, alkali içeren ve diğer katkı maddelerinden oluşmaktadır. Ateşli sıvı metalürjik cürufların en verimli kullanımı, pişirme için harcanan tüm ısının %30...40'ına kadar tasarruf sağlar.

Cüruf seramikleri inşaatlarda giderek daha fazla kullanılmaktadır. Levha cüruf cüruf levhaları, binaların süpürgeliklerini ve cephelerini kaplamak, iç duvarları ve bölmeleri bitirmek ve balkon ve çatılar için çit yapmak için kullanılır. Cüruf ağacı, binaların basamakları, pencere pervazları ve diğer yapısal elemanları için etkili bir malzemedir. Yüksek aşınma direnci ve kimyasal direnç, kimya, madencilik ve diğer endüstrilerdeki bina yapılarını ve ekipmanlarını korumak için cüruf seramiklerinin başarıyla kullanılmasını mümkün kılar.

Termik santrallerden kaynaklanan kül ve cüruf atıkları, kül seramik üretimi için ana hammaddenin yanı sıra kil kayalarına dayalı seramik ürünlerin üretiminde yakıt içeren katkı maddeleri olarak da kullanılabilir. Yakıt külleri ve cürufları, duvar seramik ürünlerinin üretiminde katkı maddesi olarak en yaygın şekilde kullanılmaktadır. Masif ve içi boş tuğla ve seramik taşların üretimi için öncelikle yumuşama noktası 1200 °C'ye kadar olan düşük erime noktalı kül kullanılması tavsiye edilir. %10'a kadar yakıt içeren kül ve cüruf atık olarak kullanılır ve 10 Yakıt içeren katkı maddeleri olarak % veya daha fazlası kullanılır. İkinci durumda, proses yakıtının şarja dahil edilmesini önemli ölçüde azaltmak veya ortadan kaldırmak mümkündür.

Termik santrallerden kaynaklanan kül ve cüruf atıklarının artık ek bir malzeme değil, ana hammadde bileşeni olduğu kül seramik üretimi için bir dizi teknolojik yöntem geliştirilmiştir. Böylece tuğla fabrikalarında geleneksel ekipmanlarla kül, cüruf ve sodyum sıvı cam içeren bir kütleden hacimce %3 miktarında kül tuğlaları yapılabilmektedir. İkincisi, ham maddenin kurutulması ihtiyacını ortadan kaldıran, minimum nem içeren ürünlerin üretimini sağlayan bir plastikleştirici görevi görür.

Kül seramikleri %60...80 uçucu kül, %10...20 kil ve diğer katkı maddelerini içeren bir kütleden preslenmiş ürünler halinde üretilir. Ürünler kurutulmak ve pişirilmek üzere gönderilir. Kül seramikleri yalnızca sabit mukavemetli ve yüksek donma direncine sahip bir duvar malzemesi olarak hizmet edemez. Yüksek asit direnci ve düşük aşınma ile karakterize edilir, bu da kaldırım ve yol levhaları ve yüksek dayanıklılığa sahip ürünler üretmeyi mümkün kılar.

Kum-kireç tuğlalarının üretiminde bağlayıcı veya dolgu maddesinin bir bileşeni olarak termik santral külü kullanılır. İlk durumda tüketimi 500 kg'a, ikincisinde ise 1 bin adet başına 1,5...3,5 tona ulaşır. tuğla Kömür külü kullanıldığında, kireç tüketimi %10...50 oranında azalır ve %40...50'ye kadar CaO+MgO içeriğine sahip şeyl külü, silikat kütlesindeki kirecin tamamen yerini alabilir. Kireç külü bağlayıcıdaki kül, yalnızca aktif bir silisli katkı maddesi değildir, aynı zamanda karışımın plastikleşmesine de katkıda bulunur ve hammaddenin mukavemetini 1,3...1,5 kat artırır; bu, özellikle otomatik sistemin normal çalışmasını sağlamak için önemlidir. istifleyiciler.

d) Yol yapımında ve izolasyon malzemelerinde kül ve cüruflar

Yakıt külü ve cürufun büyük ölçekli bir tüketicisi, kül ve kül ve cüruf karışımlarının temel ve alt temel katmanlarının inşası için kullanıldığı, toprakları çimento ve kireçle stabilize ederken bağlayıcıların kısmen mineral tozu olarak değiştirildiği yol inşaatıdır. Asfalt betonları ve harçları, yol çimento betonunda katkı maddesi olarak.

Kömür ve petrollü şistlerin yanmasından elde edilen küller, çatı kaplama ve su yalıtım mastikleri için dolgu maddesi olarak kullanılır. Kül ve cüruf karışımları yol yapımında güçlendirilmemiş veya güçlendirilmiş olarak kullanılır. Takviyesiz kül ve cüruf karışımları esas olarak bölgesel ve yerel öneme sahip yolların temellerinin alt ve alt katmanlarının inşasında malzeme olarak kullanılır. %16'dan fazla toz haline getirilmiş kül içeriğiyle, bitüm veya katran emülsiyonu ile yüzey işlemine tabi tutulan toprak kaplamalarını iyileştirmek için kullanılırlar. Yolların yapısal katmanları, kül içeriği %25...30'u geçmeyen kül ve cüruf karışımlarından yapılabilir. Çakıl-kırma taş temellerde, sıkıştırma katkı maddesi olarak %50'ye kadar toz haline getirilmiş kül içeriğine sahip bir kül ve cüruf karışımının kullanılması tavsiye edilir.Yol inşaatı için kullanılan termik santrallerden kaynaklanan yakıt atıklarındaki yanmamış kömür içeriği, %10'u aşar.

Nispeten yüksek mukavemete sahip doğal taş malzemeler gibi, termik santrallerden gelen kül ve cüruf atıkları, 3-5 kategorilerindeki yolların yapısal katmanlarını oluşturmak için kullanılan bitüm-mineral karışımlarının üretiminde kullanılır. Siyah kırma taş, bitüm veya katranla (ağırlıkça% 2'ye kadar) işlenmiş yakıt cürufundan elde edilir. 170...200°C'ye ısıtılan külün yeşil yağdaki %0,3...2 bitüm çözeltisiyle karıştırılmasıyla hacimsel kütlesi 450...6000 kg/m³ olan hidrofobik bir toz elde edilir. Hidrofobik toz aynı anda hidro ve ısı yalıtım malzemesinin işlevlerini yerine getirebilir. Küllerin mastiklerde dolgu maddesi olarak kullanımı yaygındır.

e) Metalurjik çamur bazlı malzemeler

Nefelin, boksit, sülfat, beyaz ve çoklu kalsiyum çamurları yapı malzemelerinin üretiminde endüstriyel öneme sahiptir. Tek başına kullanıma uygun nefelin çamurunun hacmi yıllık 7 milyon tonun üzerindedir.

Metalurji endüstrisinden kaynaklanan çamur atıklarının ana uygulaması, klinker içermeyen bağlayıcıların ve bunlara dayalı malzemelerin üretimi, Portland çimentosu ve karışık çimentoların üretimidir. Nefelin kayaçlarından alüminanın ekstrakte edilmesiyle elde edilen nefelin (belit) çamuru özellikle sanayide yaygın olarak kullanılmaktadır.

P.I. Bazhenov, nefelin çimentosu ve buna dayalı malzemelerin üretimi için bir teknoloji geliştirdi. Nefelin çimentosu, önceden ezilmiş nefelin çamurunun (%80...85), kireç veya Portland çimentosu (%15...20) ve alçıtaşı (4..) gibi diğer aktivatörlerin birlikte öğütülmesi veya iyice karıştırılmasının bir ürünüdür. 0,7%). Nefelin çimentosunun sertleşmesinin başlangıcı en geç 45 dakika sonra, bitişi ise en geç 6 saat sonra gerçekleşmelidir. hapsedildikten sonra notları 100, 150, 200 ve 250'dir.

Nefelin çimentosu, duvar ve sıva harçlarının yanı sıra normal ve özellikle otoklavlanmış beton için de etkilidir. Plastisite ve priz süresi açısından nefelin çimentosu esaslı çözümler kireç-alçı çözeltilerine yakındır. Normal sertleşen betonda, nefelin çimentosu 100...200 dereceleri, otoklavlanmış betonda ise 250...300 kg/m³ tüketimle 300...500 dereceleri sağlar. Nefelin çimentosu bazlı betonun özellikleri, masif hidrolik yapılar inşa edilirken dikkate alınması gereken düşük ekzometri, otoklav işleminden sonra çelik donatıya yüksek yapışma ve mineralli sularda artan dayanıklılıktır.

Boksit, sülfat ve diğer metalurjik çamurlara dayanan bağlayıcılar nefelin çimentosuna yakın bileşimdedir. Bu minerallerin önemli bir kısmı hidratlanmış ise çamurun büzücü özelliğinin ortaya çıkması için 300...700°C aralığında kurutulması gerekmektedir. Bu bağlayıcıların aktif hale getirilmesi için, çamurun büzücü özelliğinin ortaya çıkması için kireç ve alçı katkı maddeleri.

Bulamaç bağlayıcılar yerel malzemeler kategorisine girer. Otoklavla sertleşen ürünlerin üretiminde bunları kullanmak en mantıklısıdır. Ancak harçlarda, bitirme işlerinde ve sunta gibi organik dolgulu malzemelerin üretiminde kullanılabilirler ve kullanılacaklardır. Bir takım metalürjik bulamaçların kimyasal bileşimi, bunların Portland çimentosu klinkerinin ana hammadde bileşeni olarak kullanılmasının yanı sıra, Portland çimentosu ve karışık çimentoların üretiminde aktif bir katkı maddesi olarak kullanılmasına olanak tanır.

f) Yanmış kayaların, kömür hazırlama atıklarının kullanılması, cevher madenciliği ve zenginleştirilmesi

Yanmış kayaların büyük bir kısmı, kömür yataklarına eşlik eden atık kayaların yakılmasının bir ürünüdür. Yanmış kaya çeşitleri, kömür damarlarındaki yeraltı yangınları sırasında dünyanın bağırsaklarında yanan gliezh - gilin ve kil-kum kayaları ve atık, yanmış maden kayalarıdır.

Yapı malzemelerinin üretiminde yanmış kayaların ve kömür işleme atıklarının kullanılması olanakları çok çeşitlidir. Yanmış kayalar, diğer kalsine kil malzemeleri gibi, kireçle ilişkili olarak aktiftir ve kireç-puzolanik tip bağlayıcılarda, Portland çimentosunda, puzolanik Portland çimentosunda ve otoklav malzemelerinde hidrolik katkı maddesi olarak kullanılır.Yüksek adsorpsiyon aktivitesi ve organik bağlayıcılara yapışması, bunların asfalt ve polimer bileşimleri. Doğal olarak toprağın derinliklerinde veya kömür madenlerinin atık yığınlarında yakılan yanmış kayalar (çamur taşları, silt taşları ve kum taşları) seramik niteliğindedir ve ısıya dayanıklı beton ve gözenekli agregaların üretiminde kullanılabilir. Bazı yanmış kayalar hafif, metalik olmayan malzemelerdir ve bu da bunların hafif harçlar ve betonlar için dolgu maddesi olarak kullanılmasına yol açar.

Kömür hazırlama atığı, esas olarak seramik duvar malzemeleri ve gözenekli agregaların üretiminde kullanılan değerli bir mineraloji ham maddesi türüdür. Kömür zenginleştirme atıklarının kimyasal bileşimi geleneksel killi hammaddelere yakındır. İçlerindeki zararlı safsızlığın rolü, sülfat ve sülfür bileşiklerinde bulunan kükürttür. Kalori değerleri 3360'tan 12600 kJ/kg'a ve daha fazlasına kadar geniş bir aralıkta değişir.

Duvar seramiği ürünlerinin üretiminde, kömür zenginleştirme atığı, yağsız veya yanıcı yakıt katkısı olarak kullanılmaktadır. Parça atıklar seramik şarjına verilmeden önce ezilir. Partikül büyüklüğü 1 mm'den küçük olan çamurlarda ön kırmaya gerek yoktur. Çamur %5...6 nem içeriğine kadar önceden kurutulur. Plastik yöntemle tuğla üretirken atık ilavesi %10...30 olmalıdır. Daha düzgün ateşlemenin bir sonucu olarak optimum miktarda yakıt içeren katkı maddesinin eklenmesi, ürünlerin mukavemet özelliklerini önemli ölçüde artırır (%30...40'a kadar), yakıt tasarrufu sağlar (%30'a kadar), ilave etme ihtiyacını ortadan kaldırır kömürü şarja sokar ve fırınların verimliliğini arttırır.

Nispeten yüksek kalorifik değere sahip (18900...21000 kJ/kg) kömür zenginleştirme çamurunun proses yakıtı olarak kullanılması mümkündür. Ek kırma gerektirmez, yakıt deliklerinden döküldüğünde şarj boyunca iyi dağılır, bu da ürünlerin eşit şekilde ateşlenmesini sağlar ve en önemlisi kömürden çok daha ucuzdur.

Bazı kömür zenginleştirme atığı türlerinden sadece agloporit değil aynı zamanda genişletilmiş kil de üretmek mümkündür. Değerli bir metalik olmayan malzeme kaynağı, madencilik endüstrilerinden gelen ilişkili kayalardır. Bu atık grubunun geri dönüştürülmesinin ana yönü, her şeyden önce beton ve harç agregalarının, yol yapı malzemelerinin, moloz taşların üretimidir.

İnşaat kırma taşı, demir ve diğer cevherlerin çıkarılması sırasında ilişkili kayalardan elde edilir. Kırma taş üretimi için yüksek kaliteli hammaddeler çorak demirli kuvarsitlerdir: hornfels, kuvarsit ve kristal şistler. Demir cevheri madenciliği sırasında ilişkili kayalardan kırılmış taş, kırma ve eleme tesislerinde ve ayrıca kuru manyetik ayırma yoluyla elde edilir.

3. Kimyasal-teknolojik üretim ve ahşap işlemeden kaynaklanan atıkların kullanımında deneyim

a) Elektrotermal fosfor üretiminden kaynaklanan cürufların uygulanması

Tarımsal atıklar aynı zamanda önemli bir inşaat hammaddesi kaynağıdır. bitki kökeni. Örneğin pamuk sapı atıklarının yıllık üretimi yılda yaklaşık 5 milyon ton, keten taneleri ise 1 milyon tonun üzerindedir.

Odun atığı, hasat ve işlemenin her aşamasında ortaya çıkar. Bunlara dallar, ince dallar, üst kısımlar, dallar, gölgelikler, talaş, kütükler, kökler, ağaç kabuğu ve çalılar dahildir ve bunlar birlikte toplam ahşap kütlesinin yaklaşık %21'ini oluşturur. Ahşabı kereste haline getirirken ürün verimi %65'e ulaşır, geri kalanı levha (%14), talaş (%12), kırpıntı ve küçük parçalar (%9) şeklinde atık oluşturur. Keresteden inşaat parçaları, mobilya ve diğer ürünler üretilirken, işlenmiş kereste kütlesinin% 40'ını oluşturan talaş, talaş ve ayrı ayrı ağaç parçaları şeklinde atıklar ortaya çıkar.

Talaş, talaş ve topak atıklar yapı malzemeleri ve ürünlerinin üretiminde büyük önem taşımaktadır. İkincisi, hem doğrudan yapıştırılmış yapı ürünlerinin üretiminde hem de endüstriyel talaşların ve ardından talaşların, kırılmış odunların ve lifli kütlelerin işlenmesinde kullanılır. Tabaklama ekstraktlarının üretiminden elde edilen atık bir ürün olan ağaç kabuğu ve kumdan yapı malzemeleri elde etmek için bir teknoloji geliştirilmiştir.

Fosfor cürufu - Elektrikli fırınlarda termal olarak üretilen fosforun bir yan ürünüdür. 1300...1500°C sıcaklıkta, kalsiyum fosfat kok karbonu ve silika ile etkileşime girerek fosfor ve erimiş cüruf oluşumuna neden olur. Cüruf, ateşli sıvı halde fırınlardan boşaltılır ve ıslak yöntem kullanılarak granüle edilir. 1 ton fosfor için 10...12 ton cüruf bulunmaktadır. Büyük kimya işletmeleri yılda iki milyon tona kadar cüruf üretmektedir. Fosfor cürufunun kimyasal bileşimi yüksek fırın cürufunun bileşimine yakındır.

Fosfor-cüruf eriyiklerinden cüruf pomza, pamuk yünü ve döküm ürünleri elde etmek mümkündür. Cüruf pomzası, fosfor cürufunun bileşimi değiştirilmeden geleneksel teknoloji kullanılarak üretilir. 600...800 kg/m³ yığın kütleye ve camsı, ince gözenekli bir yapıya sahiptir. Fosforlu cüruf yünü, uzun ince lifler ve 80...200 kg/m³'lük kütle yoğunluğu ile karakterize edilir. Fosfor-cüruf eriyikleri, metalurji işletmelerinde kullanılan hendek teknolojisi kullanılarak dökme kırma taşa işlenebilir.

b) Alçı içeren ve demirli atıklara dayalı malzemeler

İnşaat malzemeleri sektörünün alçı taşına olan talebi şu anda 40 milyon tonu aşıyor. Aynı zamanda, alçı hammaddesi ihtiyacı esas olarak kimya, gıda ve orman kimyası endüstrilerinden kaynaklanan alçı içeren atıklardan karşılanabilir. 1980 yılında ülkemizde kalsiyum sülfat içeren atık ve yan ürünlerin üretimi, 15,6 milyon ton fosfojips dahil olmak üzere yılda yaklaşık 20 milyon tona ulaştı.

Fosfojips - apatitlerin veya fosforitlerin atık sülfürik asitle muamele edilerek fosforik asit veya konsantre fosforlu gübrelere dönüştürülmesi. %1...1,5 fosfor pentoksit ve belirli miktarda diğer yabancı maddelerin mekanik karışımıyla birlikte %92...95 alçı dihidrat içerir. Fosfojips, yüksek oranda çözünebilir yabancı madde içeren, %20...30 nem içeriğine sahip çamur formuna sahiptir. Çamurun katı fazı ince bir şekilde dağılmıştır ve %50'den fazlası 10 mikrondan küçük parçacıklardan oluşur. Fosfojipsin çöplüklerde taşınması ve depolanmasının maliyeti, ana üretimin toplam yapı ve işletme maliyetinin% 30'una kadardır.

Hemihidrat ekstraksiyon yöntemi kullanılarak fosforik asit üretiminde atık ürün, yüksek mukavemetli alçıtaşının ana bileşeni olan %92...95 içeren kalsiyum sülfat fosfohemihidrattır. Bununla birlikte, hemihidrat kristallerinin yüzeyinde pasifleştirici filmlerin varlığı, bu ürünün büzücü özelliklerinin özel bir teknolojik işlem olmaksızın ortaya çıkmasını önemli ölçüde engeller.

Geleneksel teknolojiyle, fosfoalçı esaslı alçı bağlayıcılar düşük kalitededir; bu, ham maddede büyük kristallerin bulunmasının bir sonucu olarak hemihidratın yüksek gözenekliliğine bağlı olarak fosfoalçının yüksek su talebiyle açıklanır. Sıradan bina alçısının su ihtiyacı %50...70 ise, ek işlem gerektirmeden fosfojips bağlayıcıdan normal yoğunluk testi elde etmek için %120...130 su gerekir. Fosfojips'in yapısal özellikleri ve içerdiği safsızlıklar olumsuz etkiye sahiptir. Bu etki, fosfojipsin öğütülmesi ve titreşimli döşeme yöntemi kullanılarak ürünlerin şekillendirilmesiyle bir miktar azaltılır. Bu durumda fosfojips bağlayıcının kalitesi artar, ancak doğal hammaddelerden elde edilen inşaat alçısından daha düşük kalır.

MISS'te, fosfoalçı bazlı, %70...90 α-hemihidrat, %5...20 Portland çimentosu ve %3...10 puzolanik katkı maddeleri içeren, su direnci arttırılmış bir kompozit bağlayıcı elde edildi. 3000...4500 cm²/g spesifik yüzeye sahip bağlayıcının su ihtiyacı %35...45'tir, prizlenme 20...30 dakikada başlar, 30...60 dakikada biter, basınç dayanımı 30...35 MPa, yumuşama katsayısı 0,6...0 ,7'dir. su geçirmez bağlayıcı, fosfojips, Portland çimentosu ve aktif silika içeren katkı maddelerinin bir karışımının otoklavda hidrotermal işlenmesiyle elde edilir.

Çimento endüstrisinde Fosfoalçı, klinker pişirimi sırasında mineralleştirici olarak ve çimentonun prizini düzenleyen katkı maddesi olarak doğal alçı yerine kullanılır. Çamura %3...4 eklenmesi, fırınların verimliliğini düşürmeden klinker doygunluk katsayısını 0,89...0,9'dan 0,94...0,96'ya yükseltmenize, sinterleme bölgesindeki astarın dayanıklılığını artırmanıza olanak tanır stabil bir kaplamanın düzgün oluşumu nedeniyle ve kolayca öğütülebilir klinker elde edilir. Çimento klinkerinin öğütülmesi sırasında fosfojips'in alçıtaşı yerine uygunluğu kanıtlanmıştır.

Fosfojips'in çimento üretiminde katkı maddesi olarak yaygın şekilde kullanılması ancak kurutulması ve granül haline getirilmesiyle mümkündür. Granül fosfoalçının nem içeriği %10...12'yi geçmemelidir. Temel fosfoalçı granülasyon şemasının özü, orijinal fosfoalçı çamurunun bir kısmını 220...250 ° C sıcaklıkta çözünür anhidrit durumuna kadar kurutmak ve ardından bunu fosfoalçının geri kalanıyla karıştırmaktır. Fosfoanhidrit, döner bir tamburda fosfoalçı ile karıştırıldığında, kurutulan ürün, başlangıç ​​malzemesinin serbest nemi ile hidratlanır, bu da fosfoalçı dihidratın katı granülleri ile sonuçlanır. Fosfojips granülasyonunun başka bir yöntemi de mümkündür - pirit küllerinin güçlendirici katkı maddesiyle.

Bağlayıcıların ve bunlara dayalı ürünlerin üretimine ek olarak, alçı içeren atıkların geri dönüştürülmesinin başka yolları da bilinmektedir. Deneyler, tuğla üretimi sırasında şarja %5'e kadar fosfojips eklenmesinin kurutma sürecini yoğunlaştırdığını ve ürünlerin kalitesinin artmasına yardımcı olduğunu göstermiştir. Bu, fosfojips ana bileşeni - kalsiyum sülfat dihidratın varlığına bağlı olarak kil hammaddelerinin seramik-teknolojik özelliklerinin iyileştirilmesiyle açıklanmaktadır.

Demirli atıkların en yaygın kullanılanı pirit cürufları. Özellikle Portland çimentosu klinkerinin üretiminde düzeltici katkı maddesi olarak kullanılırlar. Ancak çimento sanayinde tüketilen küller, ana hammadde olarak kükürt pirit tüketen sülfürik asit tesislerinde toplam üretimin yalnızca küçük bir kısmını oluşturmaktadır.

Yüksek demirli çimentoların üretimi için bir teknoloji geliştirildi. Bu tür çimentoların üretimi için başlangıç ​​bileşenleri tebeşir (%60) ve pirit cüruflarıdır (%40). Hammadde karışımı 1220…1250°C sıcaklıkta pişirilir. Yüksek demirli çimentolar, hammadde karışımına %3'e kadar alçı eklendiğinde normal priz süreleri ile karakterize edilir. Su ve hava nemi sertleşmesi koşullarında 28 gün boyunca basınç dayanımı. 150 ve 200 derecelerine karşılık gelir ve otoklavda buharda pişirildiğinde 2...2,5 kat artar. Yüksek demir içeren çimentolar büzülmez.

Yapay beton agregalarının üretiminde pirit cürufları hem katkı maddesi hem de ana hammadde görevi görebilir. Genişletilmiş kil üretilirken killerin gaz oluşturma kabiliyetini arttırmak için toplam kütlenin% 2...4'ü oranında pirit cürufunun eklenmesi uygulanır. Bu, cüruflardaki pirit kalıntılarının 700...800° C'de kükürt dioksit oluşumuyla ayrışması ve kil hammaddelerinde mevcut organik safsızlıkların etkisi altında demir oksitlerin gazların açığa çıkmasıyla indirgenmesiyle kolaylaştırılır. Demirli bileşikler, özellikle demirli formda, eritken gibi davranarak eriyiğin sıvılaşmasına ve viskozitesindeki değişikliklerin sıcaklık aralığında bir azalmaya neden olur.

Seramik duvar malzemelerinin üretiminde pişirme sıcaklığını düşürmek, kaliteyi arttırmak ve renk özelliklerini geliştirmek amacıyla demir içeren katkı maddeleri kullanılmaktadır. Ateşleme sırasında gaz halindeki ürünler oluşturan ve varlığı ürünlerin mekanik mukavemetini azaltan sülfür ve sülfatların safsızlıklarını ayrıştırmak için cürufların ön kalsinasyonuyla olumlu sonuçlar elde edilir. Özellikle akı miktarı düşük ve sinterlemesi yetersiz olan hammaddelerde şarja %5...10 cüruf eklenmesi etkilidir.

Yarı kuru ve shlinker yöntemlerle cephe karosu üretiminde, karışıma ağırlıkça %5 ila %50 oranında kalsine cüruf eklenebilmektedir. Küllerin kullanımı, kile ayrıca şamot katmadan renkli seramik cephe karoları üretmeyi mümkün kılar. Aynı zamanda refrakter ve refrakter kilden üretilen karoların pişme sıcaklığı 50...100°C kadar azalır.

c) Orman kimyasal atıklarından ve ağaç işlemeden kaynaklanan malzemeler

Yapı malzemelerinin üretimi için kimya endüstrisi atıklarından elde edilen en değerli hammaddeler, fosforun elektrotermal üretiminden kaynaklanan cüruf, alçı içeren ve kireç atıklarıdır.

Kış teknolojisi üretiminden kaynaklanan atıklar, aşınmış kauçuk ve ikincil polimer hammaddelerinin yanı sıra inşaat malzemeleri işletmelerinden kaynaklanan bir dizi yan ürünü içerir: çimento tozu, asbestli çimento işletmelerinin su arıtma cihazlarındaki tortular, kırık cam ve seramikler. Atık, işlenmiş ahşabın toplam kütlesinin %50'ye kadarını oluşturur; çoğu şu anda yakılıyor veya imha ediliyor.

Hidroliz tesislerinin yakınında bulunan inşaat malzemeleri işletmeleri, en kapasiteli odun kimyasalı atıklarından biri olan lignini başarıyla kullanabilmektedir. Bir dizi tuğla fabrikasının deneyimi, lignini etkili bir yanma katkı maddesi olarak görmemizi sağlar. Yükün diğer bileşenleriyle iyi karışır, şekillendirme özelliklerini bozmaz ve ahşabın kesilmesini zorlaştırmaz. Kullanımının en büyük etkisi, kilin taş ocağı nem içeriğinin nispeten düşük olması durumunda ortaya çıkar. Hammaddelere preslenen lignin kurutulduğunda yanmaz. Ligninin yanıcı kısmı 350...400° C sıcaklıkta tamamen buharlaşır, kül içeriği %4...7'dir. Sıradan kil tuğlaların standart mekanik mukavemetini sağlamak için, ligninin şekillendirme yüküne hacminin %20...25'ine kadar bir miktarda dahil edilmesi gerekir.

Çimento üretiminde lignin, ham çamurun plastikleştiricisi ve ham karışımın ve çimentonun öğütülmesi için yoğunlaştırıcı olarak kullanılabilir. Bu durumda lignin dozajı %0,2…0,3'tür. Hidrolitik ligninin sıvılaştırıcı etkisi, kireçtaşı-kil süspansiyonlarının viskozitesini etkili bir şekilde azaltan fenolik maddelerin varlığıyla açıklanmaktadır. Öğütme sırasında ligninin etkisi esas olarak malzemenin küçük parçalarının yapışmasını ve bunların öğütme ortamına yapışmasını azaltmaktır.

Ön işleme tabi tutulmamış (talaş, talaş) veya öğütüldükten sonra (talaş, kırılmış odun, odun yünü) ahşap atıkları, mineral ve organik bağlayıcılara dayalı yapı malzemelerinde dolgu maddesi olarak kullanılabilir; bu malzemeler aynı zamanda düşük kütle yoğunluğu ve ısı iletkenliği ile de karakterize edilir. iyi işlenebilirlik. Ahşap dolgu maddelerinin mineralleştiricilerle emprenye edilmesi ve ardından mineral bağlayıcılarla karıştırılması, bunlara dayalı malzemelerin biyolojik stabilitesini ve yangına dayanıklılığını sağlar. Ahşap dolgulu malzemelerin genel dezavantajları yüksek su emme ve nispeten düşük su direncidir. Bu malzemeler amaçlarına göre ısı yalıtımı ve yapı ve ısı yalıtımı olmak üzere ikiye ayrılır.

Ahşap dolgu maddeleri ve mineral bağlayıcılara dayalı malzeme grubunun ana temsilcileri ahşap beton, sunta ve talaş betonudur.

Arbolit - Bitkisel kökenli agregalar üzerine mineralleştirici bir çözelti ile ön işleme tabi tutulmuş hafif beton. Endüstriyel, sivil ve tarımsal inşaatlarda duvar ve bölmelerin, döşeme levhalarının ve bina kaplamalarının, ısı yalıtımlı ve ses yalıtımlı levhaların yapımında paneller ve bloklar halinde kullanılır. Ahşap betondan yapılan binaların maliyeti tuğladan yapılanlara göre %20...30 daha düşüktür. Arbolit yapıları %75'i aşmayan bağıl iç hava neminde çalıştırılabilir. Yüksek nemde buhar bariyeri tabakası gereklidir.

Fibrolit Ahşap betonun aksine, dolgu maddesi olarak ahşap yünü ve aynı zamanda 200 ila 500 mm uzunluğunda, 4...7 mm genişliğinde talaşlar içeren bir takviye bileşeni içerir. ve kalınlık 0,25...0,5 mm. Odun yünü, ticari olmayan iğne yapraklı, daha az yaygın olarak yaprak döken ağaçlardan elde edilir. Sunta, yüksek ses emilimi, kolay işlenebilirlik, çivilenebilirlik ve sıva tabakasına ve betona iyi yapışma özellikleriyle karakterize edilir. Sunta üretim teknolojisi, odun yününün hazırlanmasını, mineralleştirici ile işlenmesini, çimento ile karıştırılmasını, levhaların preslenmesini ve ısıl işlemlerini içerir.

Talaş betonu – Bu, mineral bağlayıcılara ve talaşa dayalı bir malzemedir. Bunlar arasında ksilolit, ksilobeton ve bileşim ve teknoloji bakımından bunlara benzer diğer bazı malzemeler bulunur.

Ksilolit magnezyum klorür veya sülfat çözeltisi ile karıştırılmış magnezyum bağlayıcı ve talaş karışımının sertleştirilmesiyle elde edilen yapay bir yapı malzemesidir. Ksilolit esas olarak monolitik veya prefabrik zemin kaplamalarının döşenmesinde kullanılır. Ksilolit zeminlerin avantajları nispeten düşük ısı emme katsayısı, hijyen, yeterli sertlik, düşük aşınma ve çeşitli renk seçenekleridir.

Ksilobeton - dolgu maddesi talaş, bağlayıcı maddesi çimento veya kireç ve alçı olan bir tür hafif beton; hacimsel kütlesi 300...700 kg/m³ ve basınç dayanımı 0,4...3 MPa olan ksilobeton kullanılır ısı yalıtımı olarak ve 700...1200 kg /m³ hacimsel kütleye ve 10 MPa'ya kadar basınç dayanımına sahip, yapısal ve ısı yalıtım malzemesi olarak.

Lamine ahşap en etkili yapı malzemelerinden biridir. Katmanlı olabilir veya kaplamadan (kontrplak, lamine plastik) yapılabilir; kereste fabrikası ve ahşap işçiliğinden (paneller, paneller, kirişler, levhalar) ve birleşik (derz levhaları) kaynaklanan yığın atıklardan oluşan masif. Lamine ahşabın avantajları arasında düşük kütle yoğunluğu, suya dayanıklılık ve küçük boyutlu malzemelerden karmaşık şekilli ürünler ve büyük yapı elemanları üretebilme yeteneği sayılabilir. Yapıştırılmış yapılarda ahşabın anizotropisinin ve kusurlarının etkisi zayıflar, artan kil direnci ve düşük yanıcılıkla karakterize edilirler ve büzülme ve bükülmeye maruz kalmazlar. Yapıştırılmış lamine ahşap yapılar, binaların inşası sırasında zaman ve işçilik maliyetleri ve agresif hava ortamının inşası sırasında direnç açısından çelik ve betonarme yapılarla sıklıkla başarılı bir şekilde rekabet eder. Tarımsal ve endüstriyel işletmelerin, sergi ve ticaret pavyonlarının, spor komplekslerinin, prefabrik binaların ve yapıların yapımında kullanımları etkilidir.

Suntalar – Bu, bağlayıcılarla - sentetik polimerlerle karıştırılmış ezilmiş ahşabın sıcak preslenmesiyle elde edilen bir malzemedir. Bu malzemenin avantajları, fiziksel ve mekanik özelliklerin çeşitli yönlerde tekdüzeliği, değişken nemde nispeten küçük doğrusal değişiklikler ve üretimde yüksek mekanizasyon ve otomasyon olasılığıdır.

Bazı ahşap atıklara dayanan yapı malzemeleri, özel bağlayıcılar kullanılmadan üretilebilir. Bu tür malzemelerdeki ahşap parçacıkları, pres kütlesinin yüksek basınç ve sıcaklıkta işlenmesi sırasında ortaya çıkan liflerin yakınlaşması ve iç içe geçmesi, yapışma yetenekleri ve fizikokimyasal bağların bir sonucu olarak bağlanır.

Suntalar özel bağlayıcılar kullanılmadan üretilmektedir.

Suntalar – lifli bir kütleden oluşturulan ve ardından ısıl işlem uygulanan bir malzeme. Tüm fiber levhaların yaklaşık %90'ı ahşaptan yapılmıştır. Hammaddeler ticari olmayan ahşap ve kereste fabrikalarından ve ağaç işleme endüstrilerinden kaynaklanan atıklardır. Levhalar, sak bitkilerinin liflerinden ve yeterli mukavemet ve esnekliğe sahip diğer lifli hammaddelerden elde edilebilir.

Ahşap plastik grubu şunları içerir: Ahşap laminatlar- Resol tipi sentetik polimer ile emprenye edilmiş ve termal basınç işlemi sonucunda birbirine yapıştırılmış kaplama tabakalarından, özel bağlayıcılar eklenmeden pres kütlesinin yüksek sıcaklıkta işlenmesiyle talaştan üretilen lignokarbonhidrat ve piezotermoplastiklerden yapılmış bir malzeme. Lignokarbonhidrat plastik teknolojisi, ahşap parçacıklarının hazırlanması, kurutulması ve dozajlanması, halının kalıplanması ve soğuk preslenmesinden oluşur. , Basıncı serbest bırakmadan sıcak presleme ve soğutma. Lignokarbonhidrat plastiklerin uygulama kapsamı ahşap lifi ve yonga levhalarla aynıdır.

Piezotermoplastikler talaştan iki şekilde yapılabilir - ön işlem yapılmadan ve hammaddelerin hidrotermal işlemiyle. İkinci yönteme göre, şartlandırılmış talaş otoklavlarda 170...180° C sıcaklıkta ve 0,8...1 MPa basınçta buharla 2 saat işlenir.Hidrolize pres kütlesi kısmen kurutulur ve belirli bir sıcaklıkta nem, sırasıyla soğuk ve sıcak preslemeye tabi tutulur.

12 mm kalınlığındaki yer karoları piezotermoplastiklerden üretilmektedir. Başlangıç ​​ham maddeleri talaş veya ezilmiş iğne yapraklı ve yaprak döken ağaç, keten veya kenevir ateşi, sazlık, hidrolize lignin ve bozkır olabilir.

d) İnşaat malzemeleri üretiminde kendi atıklarının bertaraf edilmesi

Kırım Özerk Cumhuriyeti'nde duvar parçası taşı üretmek için kireçtaşı-kabuk kaya geliştiren işletmelerin deneyimi, taş kesme atıklarından kabuk-beton bloklar üretmenin etkinliğini göstermektedir. Bloklar, kenarları menteşeli yatay metal kalıplarda oluşturulmuştur. Kalıbın tabanı, iç dokulu bir katman oluşturmak için 12..15 mm kalınlığında kabuk kaya çözeltisi ile kaplanır. Form, iri gözenekli veya ince taneli kabuk betonu ile doldurulur. Blokların dış yüzeyinin dokusu özel bir çözümle oluşturulabilmektedir. Kabuk-beton bloklar, endüstriyel ve konut binalarının yapımında temel ve duvarların döşenmesinde kullanılır.

Çimento üretiminde ince mineral malzemelerin işlenmesi sonucu önemli miktarda toz oluşur.Çimento fabrikalarında toplanan tozun toplam miktarı, üretilen toplam ürün hacminin %30'una kadar çıkabilmektedir. Toplam toz miktarının %80'e kadarı klinker fırınlarından çıkan gazlarla yayılır. Fırınlardan çıkarılan toz, boyutu 20 mikrondan küçük olan, ıslak üretim yönteminde 40...70 ve kuru üretim yönteminde %80'e kadar fraksiyon içeren çok dağılımlı bir tozdur. Mineralojik çalışmalar, tozun %20'ye kadar klinker mineralleri, %2...14 serbest kalsiyum oksit ve %1 ila %8 arası alkaliler içerdiğini ortaya koymuştur. Tozun büyük kısmı pişmiş kil ve ayrışmamış kireçtaşı karışımından oluşur. Tozun bileşimi büyük ölçüde fırının tipine, kullanılan hammaddelerin tipine ve özelliklerine ve toplama yöntemine bağlıdır.

Çimento fabrikalarında tozun bertaraf edilmesinin ana yönü, tozun çimento üretim prosesinde kullanılmasıdır. Toz çökeltme odalarından çıkan toz, çamurla birlikte döner fırına geri gönderilir. Ana miktarda serbest kalsiyum oksit, alkaliler ve sülfürik anhidrit. Ham çamura bu tür tozun %5...15 oranında eklenmesi, çamurun pıhtılaşmasına ve akışkanlığının azalmasına neden olur. Tozdaki alkali oksit içeriğinin artmasıyla birlikte klinkerin kalitesi de düşer.

Asbestli çimento atığı büyük miktarlarda hidratlı çimento mineralleri ve asbest içerir. Ateşlendiğinde çimento ve asbestin hidrat bileşenlerinin dehidrasyonu sonucu büzücü özellikler kazanırlar. Optimum pişirim sıcaklığı 600…700°C aralığındadır. Bu sıcaklık aralığında hidrosilikatların dehidrasyonu tamamlanır, asbest parçalanır ve hidrolik olarak sertleşebilen çok sayıda mineral oluşur. Belirgin aktiviteye sahip bağlayıcılar, termal olarak işlenmiş asbestli çimento atıklarının metalurjik cüruf ve alçı taşıyla karıştırılmasıyla elde edilebilir. Kaplama fayansları ve yer karoları asbestli çimento atıklarından yapılmıştır.

Asbestli çimento atıklarından yapılan bileşimlerde etkili bir bağlayıcı türü sıvı camdır. Kurutulmuş ve toz haline getirilmiş asbestli çimento atığı ve sıvı cam çözeltisi karışımından 1,1...1,15 kg/cm³ yoğunluğa sahip kaplama levhaları, 40...50 MPa'lık bir spesifik presleme basıncında üretilir. Kuru durumda bu levhaların kütle yoğunluğu 1380...1410 kg/m³, bükülme mukavemeti 6,5...7 MPa ve basınç mukavemeti 12...16 MPa'dır.

Isı yalıtım malzemeleri asbestli çimento atıklarından yapılabilir. Yanmış ve ezilmiş atıklardan kireç, kum ve gaz oluşturucu maddelerin eklenmesiyle levha, parça ve kabuk şeklindeki ürünler elde edilir. Asbestli çimento atıklarından yapılan bağlayıcılara dayalı gaz beton, 1,9...2,4 MPa basınç dayanımına ve 370...420 kg/m³ kütle yoğunluğuna sahiptir. Asbestli çimento endüstrisinden kaynaklanan atıklar, sıcak sıvalar, asfalt mastikleri ve asfalt betonları için dolgu maddesi olarak ve ayrıca yüksek darbe dayanımına sahip beton için dolgu maddesi olarak kullanılabilir.

Cam atıkları hem cam üretimi sırasında hem de cam ürünlerinin şantiyelerde ve günlük yaşamda kullanılması sırasında ortaya çıkmaktadır. Kırıntıların cam üretiminin ana teknolojik sürecine geri dönüşü, geri dönüşümünün ana yönüdür.

En etkili ısı yalıtım malzemelerinden biri olan köpük cam, kırıntı tozunun gaz jeneratörleri ile 800...900°'de sinterlenmesiyle elde edilir. Köpük cam levhalar ve bloklar 100...300 kg/m³ hacimsel kütleye, 0,09...0,1 W ısı iletkenliğine ve 0,5...3 MPa basınç dayanımına sahiptir.

Plastik kil ile karıştırıldığında kırık cam, seramik kütlelerin ana bileşeni olarak hizmet edebilir. Bu tür kütlelerden elde edilen ürünler yarı kuru teknoloji kullanılarak üretilir ve yüksek mekanik mukavemet ile ayırt edilir. Kırık camın seramik kütlesine dahil edilmesi pişirme sıcaklığını düşürür ve fırınların verimliliğini arttırır. Cam-seramik karolar, bilyalı değirmende kırılan % 10 ila 70 oranında kırık cam içeren bir şarjdan üretilir. Kütle %5...7'ye kadar nemlendirilir. Karolar preslenir, kurutulur ve 750...1000°C'de pişirilir. Karoların su emme oranı %6'dan fazla değildir. donma direnci 50'den fazla döngü.

Kırık camlar renkli sıvalarda dekoratif malzeme olarak da kullanılmakta, buzlu cam atıkları yağlı boya tozu, zımpara yapımında aşındırıcı ve sır bileşeni olarak kullanılabilmektedir.

Seramik üretiminde teknolojik sürecin çeşitli aşamalarında atık ortaya çıkar.Atıkların gerekli öğütme işleminden sonra kurutulması, ilk şarjın nem içeriğini azaltan bir katkı maddesi görevi görür. Kırık kil tuğlalar kırıldıktan sonra genel inşaat işlerinde ve beton üretiminde kırma taş olarak kullanılır. Kırılmış tuğlanın hacimsel yığın kütlesi 800...900 kg/m³'tür; yığın kütlesi 1800...2000 kg/m³ olan beton üretmek için kullanılabilir, yani. Geleneksel ağır agregalardan %20 daha hafiftir. Kırma tuğla kullanımı, hacimsel kütlesi 1400 kg/m³'e kadar olan iri gözenekli beton blokların üretiminde etkilidir. Konteynerizasyon ve tuğla yükleme ve boşaltmanın kapsamlı mekanizasyonu nedeniyle kırık tuğla miktarı keskin bir şekilde azaldı.

4. Referanslar:

Bozhenov P.I. Yapı malzemelerinin üretiminde mineral hammaddelerin entegre kullanımı. – L.-M.: Stroyizdat, 1963.

Gladkikh K.V. Cüruflar atık değil, değerli hammaddelerdir. – M.: Stroyizdat, 1966.

Popov L.N. Endüstriyel atıklardan inşaat malzemeleri. – M.: Bilgi, 1978.

Bazhenov Yu.M., Shubenkin P.F., Dvorkin L.I. Endüstriyel atıkların inşaat malzemeleri üretiminde kullanılması. – M.: Stroyizdat, 1986.

Dvorkin L.I., Pashkov I.A. Endüstriyel atıklardan inşaat malzemeleri. – K.: Vışça Okulu, 1989.

özel ders

Bir konuyu incelemek için yardıma mı ihtiyacınız var?

Uzmanlarımız ilginizi çeken konularda tavsiyelerde bulunacak veya özel ders hizmetleri sağlayacaktır.
Başvurunuzu gönderin Konsültasyon alma olasılığını öğrenmek için hemen konuyu belirtin.

İnşaat malzemeleri, ürünleri ve yapılarının maliyetleri inşaat maliyetinin %50-70'ini oluşturur. Bu nedenle maliyetleri nasıl en aza indireceğinizi bilmek çok önemlidir. Bu, modern kaynak ve enerji tasarrufu sağlayan teknolojilerin, yerel hammaddelerin ve endüstriyel atıkların kullanılmasıyla yapılabilir. Aynı zamanda gerekli kalitenin sağlanması için malzeme, ürün ve yapılara ihtiyaç vardır.

İnşaat malzemeleri - Binaların ve yapıların inşaatı ve onarımında kullanılan doğal ve yapay malzeme ve ürünler. Genel ve özel amaçlara yönelik yapı malzemeleri bulunmaktadır.

Aşağıdaki sınıflandırma kriterleri seçilmiştir: yapı malzemelerinin endüstriyel amacı, hammadde türü, ana kalite göstergesi, örneğin ağırlık, dayanıklılık ve diğerleri. Şu anda sınıflandırma, seramik, polimer, metal vb. hammaddelere göre gruplara ayırmanın yanı sıra, örneğin ısı yalıtım malzemeleri, akustik malzemeler ve diğerleri gibi işlevsel amacı da dikkate almaktadır. Malzemelerin bir kısmı şu şekilde gruplandırılmıştır: gruplar doğal, diğer kısmı ise yapay olarak sınıflandırılır.

Her malzeme grubu veya bunların endüstrideki bireysel temsilcileri, örneğin çimento endüstrisi, cam endüstrisi vb. gibi belirli endüstrilere karşılık gelir ve bu endüstrilerin sistematik gelişimi, inşaat planlarının uygulanmasını sağlar.

Doğal veya doğal yapı malzemeleri ve ürünleri doğrudan toprağın bağırsaklarından veya orman alanlarının "endüstriyel kereste" haline getirilmesiyle elde edilir. Bu malzemelere belirli bir şekil ve rasyonel boyutlar verilir, ancak iç yapıları ve kimyasal bileşimleri değiştirilmez. Diğer doğal malzemelerden daha sıklıkla orman (ahşap) ve taş malzeme ve ürünleri kullanılmaktadır. Bunlara ek olarak, bitmiş formda veya basit işlemlerle bitüm ve asfalt, ozokerit, kazein, kir, saman, sazlık, brom, turba, kabuk vb. gibi bitkisel kökenli bazı ürünler veya hayvansal ürünler elde edebilirsiniz. Yün, kollajen, Bonn kanı vb. gibi. Tüm bu doğal ürünler inşaatlarda da nispeten küçük miktarlarda kullanılmaktadır, ancak orman ve doğal taş malzemeleri ve ürünleri ana ürünler olmaya devam etmektedir.

Yapay yapı malzemeleri ve ürünleri çoğunlukla doğal hammaddelerden, daha az sıklıkla sanayi, tarım yan ürünlerinden veya yapay olarak elde edilen hammaddelerden üretilir. Üretilen yapı malzemeleri, hem yapı hem de kimyasal bileşim bakımından orijinal doğal hammaddelerden farklıdır; bu, hammaddelerin bir fabrikada özel ekipman ve enerji maliyetleri kullanılarak radikal bir şekilde işlenmesiyle ilişkilidir. Fabrikada işleme, organik (odun, petrol, gaz vb.) ve inorganik (mineraller, taş, cevher, cüruf vb.) hammaddeleri içerir ve bu da inşaatta kullanılan çok çeşitli malzemelerin elde edilmesini mümkün kılar. Bireysel malzeme türleri arasında bileşim, iç yapı ve kalite açısından büyük farklılıklar vardır, ancak bunlar aynı zamanda tek bir malzeme sisteminin unsurları olarak birbirine bağlıdır.

Temel konseptler

İnşaat malzemeleri- Bu ………………………………………………………………………………………

İnşaat ürünleri- Bu …………………………………………………………………………………………..

Bina inşaatı- Bu ……………………………………………………………………………………

Yapı malzemelerinin, ürünlerinin, yapılarının kalitesi- Bu………………………………………………

İşlenmemiş içerikler

1.1Doğal köken:

· kayalar ve mineraller;

· odun;

· bitkisel (odun reçinesi, bitkisel yağlar, saman, kamış, yosun, keten, pamuk, kenevir, ağaç kabuğu) ve hayvansal (yün, deri, kan, hayvan kemikleri) hammaddeler.

1.2Yapay kökenli: sentetik reçineler – polimerler.

1.3Endüstriyel atık

2. Yapı malzemeleri üretim teknolojileri:

2.1 Ateşleme teknolojileri: kireç üretimi, alçı üretimi, cam üretimi, seramik ürünleri üretimi, çimento üretimi.